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Leitfaden für die Auswahl von Fördersystemen:
Typen, Vor- und Nachteile für die Handhabung von Schüttgütern

Die Wahl des richtigen Fördersystems für die Schüttgutförderung kann eine Herausforderung sein. Entdecken Sie in diesem Leitfaden die Vor- und Nachteile der einzelnen Fördertypen.

Was der Leitfaden enthält

Fördersystem in einem Verarbeitungsbetrieb

Floveyor entwickelt Schüttgut-Fördersysteme seit 1958, als wir die aeromechanische Förderung und die FloDisc®-Technologie erfanden. Dieser Leitfaden basiert auf mehr als 65 Jahren praktischer Fördererfahrung in den Bereichen Lebensmittel und Getränke, Bergbau und Ressourcen, Landwirtschaft, Fertigung, kritische Mineralien und chemische Verarbeitung.

Auf einen Blick 

Bei der Wahl des besten Förderers für Schüttgutpulver und -granulat kommt es auf fünf Dinge an: Materialeigenschaften, erforderlicher Durchsatz, Streckengeometrie, Produktionsmodell (kontinuierlich oder chargenweise) und gesetzliche Rahmenbedingungen. Der Durchsatz ist in der Regel der Ausgangspunkt des Vergleichs, aber selten der Endpunkt. Zwei Technologien mit sich überschneidenden Kapazitätsbereichen können in Bezug auf die Materialintegrität, die Gleichmäßigkeit der Mischung, die Vollständigkeit der Charge, die Staubeindämmung und die Flexibilität der Route sehr unterschiedlich abschneiden. Die richtige Frage ist nicht “welches Förderband bewegt das meiste Material”, sondern “welches passt am besten zu der Anwendung”.”

Gurtförderer und Becherwerke sind bei hohen Tonnagen vorherrschend, haben aber Probleme mit der Eindämmung und feinen Pulvern. Schnecken und flexible Schneckenförderer sind bei kurzen Strecken kostengünstig, können aber brüchige Materialien beschädigen und Rückstände zwischen den Chargen hinterlassen. Pneumatische Förderer eignen sich gut für lange, komplexe Strecken, verbrauchen jedoch viel Energie und bergen das Risiko von Partikelabrieb und Mischungsentmischung. Aero-mechanische Förderer (AMC) zeichnen sich durch einen sanften vertikalen Transfer mit nahezu vollständiger Entleerung der Charge aus, während Rohrschleppförderer (TDC) bewältigen komplexe 3D-Routen und mehrere Ein- und Ausgänge, ohne empfindliche oder lebensmittelechte Materialien zu gefährden. Vibrationsförderer eignen sich für kurze Beschickungs- und Dosieraufgaben. Die Auswahl hängt selten nur von einem Faktor ab. Vielmehr geht es um eine Kombination von Stärken, die zu Ihrem Material, Ihrem Anlagenlayout und Ihrem Produktionsmodell passen.

Fördersysteme werden in zahlreichen Branchen eingesetzt, z. B. in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie, im Bergbau, in der chemischen Verarbeitung, bei kritischen Mineralien und in der Fertigung. Dieser Leitfaden zur Auswahl von Schüttgutförderern enthält detaillierte Informationen zum Vergleich von Pulverfördersystemen, die bei der Optimierung von Anlagen, der Planung und der Entscheidungsfindung für neue Anlagen und Upgrades helfen.

Ihr Fördersystem trägt entscheidend zum Erfolg und zur Rentabilität Ihrer Anlage bei. Ingenieure und Integratoren haben immer mehr Möglichkeiten, die Handhabung von Pulver und Granulat zu optimieren. Mit der Auswahl kommen Chancen - und Risiken.

 

Da die Materialeigenschaften und die betrieblichen Anforderungen die Effizienz eines jeden Fördersystems beeinflussen, gibt es keine Einheitslösung, die für alle passt. Ein Gleichgewicht zwischen den Anforderungen an Effizienz, Sicherheit und Kosten - unter Berücksichtigung der Komplexität der Prozesslinie und des zukünftigen Wachstums - ist der Schlüssel zu die richtige Entscheidung über den von Ihnen verwendeten Förderer zu treffen für den Schüttgutumschlag.

 

Was sollten Sie also bei der Auswahl einer Schüttgutförderanlage für Pulver und Granulate beachten? Woher wissen Sie, ob Sie ein Förderband, eine Förderschnecke oder einen Trogkettenförderer verwenden sollten? Ist ein pneumatischer Förderer zur Unterstützung Ihrer Anlage besser geeignet als ein Becherwerk?

 

Wie kann ein flugmechanischer Förderer im Vergleich zu einer flexiblen Förderschnecke? Dieser Leitfaden wurde entwickelt, um Ihnen zu helfen, diese Fragen zu beantworten und eine fundierte Entscheidung über die verschiedenen Arten von Förderern zu treffen, die für die moderne Pulver- und Granulatförderung verwendet werden.

1. Verstehen Sie Ihr Material

1.1 Materialeigenschaften

Pulver und Granulate gibt es in einer Vielzahl von Größen und Eigenschaften. Unabhängig davon, ob Ihr Material frei fließt, zum Kleben neigt oder zur Entmischung neigt, das Verständnis der inhärenten Eigenschaften Ihres Schüttguts ebnet den Weg für eine erfolgreiche Beförderung.

Auf die Größe kommt es an

Die Größe der Partikel in Ihrem Material diktiert die Geschwindigkeit des Förderers, die Kapazität und sogar die Art der von Ihnen verwendeten Maschinen. Feine Partikel können zum Beispiel leicht in der Luft schweben oder sich verflüssigen, was andere Herausforderungen mit sich bringt als Partikel, die zum Verklumpen neigen. Größere Granulate, wie Nüsse oder Perlen, erfordern möglicherweise Systeme, die ihr Gewicht bewältigen und Bruch vermeiden können.

Jenseits grundlegender Merkmale

Welchen Herausforderungen sehen sich Anlagen bei der Förderung von Pulvern und Granulaten gegenüber?

  • Abrasive Materialien: In Betrieben, die mit abrasiven Materialien umgehen, können die Komponenten schnell verschleißen, was zu hohen laufenden Kosten führt. Achten Sie auf verschleißfeste Förderer, um Langlebigkeit zu gewährleisten und die Wartungskosten zu senken.
  • Flüssige und frei fließende Materialien: Diese Materialien können sich schnell bewegen, was manchmal zu Überlauf oder geschwindigkeitsbedingten Problemen führt. Genaue Geschwindigkeitskontrollen und Barrieren können erforderlich sein.
  • Hygroskopische Materialien: Die Umweltbedingungen beeinflussen die Handhabung von hygroskopischen Pulvern. Hohe Luftfeuchtigkeit beeinträchtigt die Fließeigenschaften, wodurch sich die Ablagerungen im Inneren verstärken. Die Reinigungsfähigkeit wird zu einem wichtigen Faktor, wenn Sie hygroskopische Materialien transportieren.
  • Kohäsive Materialien: Das Verkleben und Verklumpen von Materialien kann zu Verstopfungen oder uneinheitlichem Fluss führen. Mit Vibrations- oder Rührwerkselementen in Ihrem Fördersystem können Sie eine gleichmäßige Bewegung Ihrer Schüttgüter sicherstellen.
  • Zerbrechliche Materialien: Beim Umgang mit bröckeligen Materialien werden die Integration des Förderers, die Anordnung und das Design der Ein- und Auslaufschächte oft übersehen, da sie am meisten zur Beschädigung der Partikel beitragen. Gummigefütterte Rutschen, spiralförmige Ausläufe zum Boden des Trichters, um den Aufprall im freien Fall zu verhindern, und strömungsgesteuerte Zuführungen verringern die Beschädigung der Partikel erheblich.
  • Gefährliche Stäube: Wenn das Material potenziell gefährliche oder giftige Stäube enthält, ist die Eindämmung von entscheidender Bedeutung. Dies schützt sowohl die Umwelt als auch die Gesundheit der Arbeitnehmer. Achten Sie auf Filter und Absaugtechnik.
  • Feuchtigkeitsgehalt: Selbst bei trockenen Materialien kann noch etwas Feuchtigkeit vorhanden sein. Materialien mit höherem Feuchtigkeitsgehalt können klebrig werden oder verklumpen. Suchen Sie nach Fördersystemen, mit denen Sie diese Materialien konditionieren können, bevor sie in Ihre Prozesslinie gelangen.
  • Potenzielle Agglomerate: Wenn Ihr Material dazu neigt, Klumpen oder Agglomerate zu bilden, benötigen Sie ein System, das diese aufbrechen kann, um einen reibungslosen Förderprozess zu gewährleisten.
  • Gemischte Mischungen: Gemische und Mischungen stellen eine besondere Herausforderung dar, insbesondere wenn sie aus unterschiedlichen Dichten, Partikelgrößen oder Handhabungseigenschaften bestehen. Stellen Sie sicher, dass Ihr Produkt in demselben Verhältnis und mit derselben Mischungsintegrität entladen wird, wie es der Maschine zugeführt wurde.

2. Definieren Sie Ihre betrieblichen Anforderungen

2.1 Durchsatzvolumen

Jeder Produktionsprozess hat ein Ziel für die Durchsatzleistung. Ihr Fördersystem sollte die zum Erreichen dieser Ziele erforderliche Fördergeschwindigkeit aufweisen. Bevor Sie sich für ein Fördersystem entscheiden, sollten Sie die Menge an Trockenpulver oder Granulat bestimmen, die Sie in einer bestimmten Zeit - stündlich, täglich oder wöchentlich - bewegen wollen. Dies hilft bei der Auswahl eines Förderers mit der richtigen Kapazität, um Engpässe oder Unterauslastung zu vermeiden. Potenzielles Wachstum der Kapazität berücksichtigen Ziele und stellen Sie sicher, dass das von Ihnen gewählte Förderband diese Anforderungen erfüllen kann.

2.2 Aufbau des Systems

Jede Einrichtung verfügt über einen einzigartigen räumlichen Grundriss. Manche haben viel horizontalen Platz, aber nur eine begrenzte vertikale Höhe, während bei anderen genau das Gegenteil der Fall ist. Bei Industriebetrieben kann die Systemauslegung eine größere Herausforderung darstellen, insbesondere wenn die Anlage alt ist oder mit schnellem Wachstum. In diesem Fall müssen Sie Folgendes finden ein Fördersystem, das auf engstem Raum eingesetzt werden kann oder eine mobile Einheit als Option hat.


Navigieren in räumlichen Zwängen

In Räumen mit begrenztem horizontalen Spielraum sind Vertikalförderer wie das Becherwerk möglicherweise besser geeignet. Umgekehrt können weitläufige Räume von längeren, horizontalen Förderern wie Röhrenschleppförderern profitieren. Es ist wichtig, andere Infrastrukturen wie Bunker, Silos oder Maschinen, mit denen das Förderband verbunden ist, zu berücksichtigen.


Vertikal vs. horizontal Bewegung

Der Transport von Materialien über eine horizontale Strecke bietet oft eine größere Auswahl an Förderoptionen. Da weniger Gravitationseinschränkungen zu berücksichtigen sind, können viele Förderertypen die Aufgabe effizient bewältigen, je nach Entfernung und Durchsatz.

 

Andererseits stellt die Senkrechtförderung eine besondere Herausforderung dar. Das Anheben von Materialien, insbesondere bei hohen Durchsätzen, schränkt die Liste der geeigneten Förderoptionen ein.

3. Umwelt- und Sicherheitserwägungen

Die Vernachlässigung von Umwelt- und Sicherheitsaspekten kann in Ihrem Schüttgutbetrieb fatale Folgen haben, sowohl in Bezug auf die Sicherheit der Mitarbeiter als auch auf die Betriebskosten. Unternehmen konzentrieren sich zunehmend auf ESG, so dass die Umweltauswirkungen Ihres Werks wahrscheinlich auf den Prüfstand kommen werden, wenn dies nicht bereits geschehen ist. Ein proaktiver Umgang mit diesen Faktoren gewährleistet ein sicheres Arbeitsumfeld, trägt zur betrieblichen Effizienz bei und unterstützt die Einhaltung von Vorschriften.

3.1 Staub- und Emissionskontrolle in Förderanlagen

Aufgrund der Beschaffenheit von Pulvern und Granulaten sind Staub und Emissionen unvermeidliche Feinde. Mit Voraussicht und strategischer Planung lassen sich ihre negativen Auswirkungen eindämmen.


Strategien zur Minimierung der Umweltauswirkungen

Die Einführung wirksamer Staubabscheide- und Luftfiltersysteme reduziert die in der Luft befindlichen Partikel. Diese Systeme sorgen für einen saubereren Luftausstoß, erfüllen Umweltstandards und reduzieren mögliche externe Verunreinigungen.


Das Gebot der Systemabdichtung

 Ein gut abgedichtetes Fördersystem minimiert den Austritt von Pulvern oder Granulaten während des Materialtransports und verhindert so Verschwendung und Umweltverschmutzung. Dichtungen, Dichtungsringe und Einfassungen sind wichtige Komponenten, um die Eindämmung zu gewährleisten. Regelmäßige Inspektionen und Wartung sind unerlässlich, um sicherzustellen, dass die Dichtungen nicht beschädigt sind, was durch normalen Verschleiß geschehen kann.

3.2 Sicherheit der Arbeitnehmer

Der Sicherheit der Arbeitnehmer Vorrang zu geben, ist nicht nur eine moralische Verpflichtung, sondern auch eine solide Geschäftsstrategie.


Gewährleistung der Betriebssicherheit

Funktionen wie Not-Aus-Mechanismen, Handläufe, Schutzvorrichtungen und Verriegelungssysteme verhindern mögliche Unfälle. Darüber hinaus sorgt eine klare Beschilderung aller Maschinen und Anlagen in Ihrem Fördersystem dafür, dass die Bediener über Betriebsabläufe und potenzielle Gefahren informiert und wachsam sind.


Zugang und Instandhaltung

Ein einfacher Zugang zum Fördersystem für Wartungs- und Inspektionszwecke kann die Ausfallzeiten erheblich reduzieren und den allgemeinen Zustand des Systems verbessern. Wenn die beförderten Materialien ein Gesundheitsrisiko darstellen, ist es wichtig, die Exposition des Bedieners zu begrenzen. Dies kann durch geschlossene Systeme, persönliche Schutzausrüstung (PSA) und eine angemessene Schulung der Mitarbeiter im Umgang mit solchen Materialien erreicht werden.

3.3 Gefährliche Zoneneinteilung

Trockene Pulver, insbesondere organische, können ein Explosionsrisiko darstellen und scheinbar harmlose Vorgänge in potenzielle Gefahren verwandeln.


Definition von Explosionsrisiken

Vor der Auswahl eines Fördersystems ist es wichtig, eine gründliche Risikobewertung durchzuführen, um die Gefahr einer Staubexplosion zu ermitteln. Das Erkennen der Mindestzündenergie (MIE) der Materialien und anderer brennbarer Grenzwerte sowie das Vorhandensein von Zündquellen sind bei dieser Analyse von zentraler Bedeutung.


Einhaltung der ATEX- oder IECEx-Normen

Wenn Explosionsgefahren bestehen, ist die Einhaltung weltweit anerkannter Normen wie ATEX (in Europa) oder IECEx (international) nicht verhandelbar. Diese Normen enthalten Richtlinien für Geräte und Schutzsysteme, die für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen vorgesehen sind. Wenn Sie sicherstellen, dass Ihr Fördersystem diese Normen einhält, garantiert dies nicht nur Sicherheit, sondern stärkt auch das Vertrauen der Beteiligten.

3.4 ESG-Einhaltung

Umwelt-, Sozial- und Governance-Initiativen (ESG) werden schnell zum Standard in der Wirtschaft. Von den Herstellern wird mehr Transparenz in Bezug auf die Auswirkungen auf die Umwelt und den Verbrauch natürlicher Ressourcen gefordert. Stellen Sie sicher, dass der OEM Ihres Fördersystems zu Ihrer ESG-Reife beiträgt und Ihre ESG-/Nachhaltigkeitsziele in der Lieferkette unterstützt.

4. Arten von Fördersystemen

Typ des Fördersystems Am besten für Wichtigste Einschränkung Ideale Industrie
Bandförderer Lange horizontale Strecken für Granulat und Fertigwaren mit hoher Tonnage Standardmäßig offen; Staubkontrolle verursacht zusätzliche Kosten; minimale Steigfähigkeit Lebensmittel und Getränke, Fertigung
Schnecke/Schneckenförderer kohäsive, heiße oder leicht abrasive Materialien auf kurzen geraden Strecken Partikelbeschädigung bei brüchigen Materialien; die Kapazität nimmt mit zunehmender Neigung stark ab Chemie, Landwirtschaft
Aero-mechanischer Förderer (AMC) Schonender vertikaler und geneigter Transfer von trockenen Pulvern und Granulaten; vollständiger Chargentransfer mit minimalen Rückständen; kontrollierte Handhabung von gefährlichen oder empfindlichen Materialien Jede Einheit befördert Punkt-zu-Punkt auf einem einzigen Weg; komplexe Routen verwenden modulare Anordnungen Lebensmittel und Getränke, Bergbau und Ressourcen, Landwirtschaft, Fertigung, chemische Verarbeitung, kritische Mineralien
Rohrkratzerförderer (TDC) Komplexe 3D-Routen mit mehreren Ein- und Auslässen; schonender Transport von zerbrechlichen, lebensmittelechten oder gefährlichen Materialien Geringere Kapazitätsgrenze als bei Pneumatik oder Riemen; mehr bewegliche Teile als bei AMC Lebensmittel, Chemie
Pneumatischer Förderer Lange, geometrisch komplexe Läufe von gleichförmigen Pulvern, bei denen die Partikelintegrität nicht kritisch ist Erhebliches Schwundrisiko; hohe Energiekosten; Entmischung von Mischungen Fertigung, Bergbau
Becherelevator Vertikaler Aufzug mit hoher Tonnage von frei fließenden Granulaten und Körnern Nur vertikal; benötigt Freiraum; nicht geeignet für feine oder kohäsive Pulver Landwirtschaft, Bergbau
Rüttelförderer Kurze Förder- und Dosieraufgaben für frei fließende oder zerbrechliche Materialien Kurze Entfernungen; keine vertikale Fähigkeit; begrenzte Eindämmung Lebensmittel, Landwirtschaft
Flexible Förderschnecke Übertragung von frei fließenden Pulvern für kleine bis mittlere Aufgaben, bei denen die Investitionskosten eine Rolle spielen Rückstände im Rohr; Entmischungsrisiko; Kapazitätsobergrenze ca. 30 m³/h Lebensmittel, Chemie

4.1 Scorecard für das Fördersystem

Verwenden Sie diese Scorecard für Fördertechnik als Hilfsmittel für eine Vorauswahl. Es gibt kein einziges “bestes” Förderband. Jedes System in diesem Leitfaden ist für einige Anwendungen die richtige Antwort und für andere die falsche Antwort. Die Auswahl hängt von mehreren Variablen ab, darunter Materialzusammensetzung, Streckenführung und Produktionsziele.

Technologie Typische Kapazität (m³/h) Material- und Mischungsintegrität Geschlossene Übertragung Flexibilität der Route Vertikaler Aufzug Vollständigkeit der Chargen Kleiner Fußabdruck
Bandförderer 50 - 15,000+ Fähig Begrenzt Begrenzt Nicht geeignet Begrenzt Begrenzt
Schraube / Schnecke 1 - 300 Begrenzt Fähig Begrenzt Begrenzt Begrenzt Fähig
Aero-mechanischer Förderer (AMC) 1 - 90 Stark Stark Begrenzt Stark Stark Stark
Rohrkratzerförderer (TDC) 1 - 100 Stark Stark Stark Fähig Fähig Fähig
Pneumatisch 1 - 400+ Begrenzt Stark Stark Stark Begrenzt Fähig
Becherelevator 10 - 2,500+ Fähig Begrenzt Nicht geeignet Stark Begrenzt Begrenzt
Rüttelnd 5 - 1,000 Fähig Begrenzt Nicht geeignet Nicht geeignet Begrenzt Fähig
Flexible Schnecke 0.5 - 30 Begrenzt Fähig Fähig Fähig Begrenzt Stark

5. Fördertechniken und Eignung

Wenn es um die Förderung von Schüttgütern in Form von Pulvern und Granulaten geht, gibt es keine Einheitsgröße für alle. Verschiedene Fördertechnologien haben unterschiedliche Vorteile, Einschränkungen und optimale Einsatzszenarien. Wenn Sie die Nuancen der verschiedenen Fördertechnologien verstehen, können Sie die beste Lösung für Ihre spezifische Anwendung finden.

5.1 Bandförderer

Die Gurtförderer ist aufgrund seiner Einfachheit und Vielseitigkeit in vielen Industriezweigen unentbehrlich. Es gibt zwei Haupttypen von Förderbändern.


Typen: Flach oder geriffelt

  • Flachriemen bieten eine glatte Oberfläche für den Materialtransport. Sie können mit verschiedenem Zubehör, wie z. B. Abstreifern, kombiniert werden, um bestimmte Materialien zu handhaben.
  • Stollengürtel verfügen über erhöhte Abschnitte oder Stollen, die das Material auf industriellen Förderbändern halten. Stollengurte sind besonders vorteilhaft bei Steigungen oder besonderen Materialeigenschaften, z. B. bei runden Gegenständen, die beim Transport leicht rollen könnten.

Am besten geeignet für: 

  • Größere Körner, Flocken, zerbrechliche Formen: Die kontinuierliche Oberfläche des Förderbandes sorgt dafür, dass diese Art von Material nur minimal bricht und sich zersetzt.
  • Lebensmittelfabriken, die mit Fertigprodukten umgehen: Der Gurtförderer wird in Lebensmittelbetrieben, insbesondere bei größeren Lebensmitteln, wegen der schonenden Förderung von Schüttgütern häufig bevorzugt.
  • Kohäsive, agglomerierende Materialien: Mit Abstreifern ausgerüstete Flachbänder können Materialien, die zum Verkleben oder Verklumpen neigen, effektiv behandeln.

Besorgnis: 

  • Staubemissionen: Die offene Bauweise schränkt die Einsatzmöglichkeiten von Förderbändern ein und macht sie anfällig für Staubemissionen, insbesondere bei der Beförderung feiner Pulver.
  • Exposition gegenüber den Betreibern: Aufgrund der offenen Bauweise von Förderbändern sind die transportierten Materialien zugänglich, so dass diese Art von Förderband nicht für gesundheitsgefährdende Gefahrstoffe geeignet ist.
  • Hygroskopische Materialien: Bandförderer sind nicht ideal für Materialien, die Feuchtigkeit absorbieren, es sei denn, sie werden in einer kontrollierten Umgebung eingesetzt.
  • Staubexplosionsrisiken: In Anbetracht der Expositionswerte werden Materialien, die zu Staubexplosionen neigen, nicht für Förderbänder empfohlen.
  • Bewahrung vor der Atmosphäre: Bei Materialien, die empfindlich auf äußere Umwelteinflüsse wie Feuchtigkeit reagieren, bietet ein Förderbandsystem möglicherweise nicht den gewünschten Schutz.
  • Wesentliche Erhebungen und längere Strecken: Die Konstruktion von Förderbändern schränkt ihre Fähigkeit ein, Materialien vertikal zu befördern oder längere, komplexe Strecken zu bewältigen.
Gurtförderer - Floveyor-Vergleichsgrafik

5.2 Schneckenförderer

A Schneckenförderer, also known as a screw auger conveyor, leverages rotating helical screw blades to move materials along. Screw conveyors are compact, efficient, and highly versatile, handling 100+ tonnes per hour. Fully enclosed vertical screw conveyors are often used to convey materials vertically before gravity feeding into one or more silos or hoppers. Screw conveyors are relatively heavy yet can be supported from the ground, requiring minimal elevated supports.

 

Strecken: Horizontal oder leicht ansteigend

Obwohl Schneckenförderer überwiegend für den horizontalen Transport eingesetzt werden, können sie auch leichte Steigungen bewältigen und bieten eine gewisse Flexibilität bei der Streckenführung.


Am besten geeignet für: 

  • kohäsive und leicht abrasive Materialien: Die gleichmäßige, gleichförmige Bewegung eines Schneckenförderers kann Materialien, die anhaften oder leicht abrasive Eigenschaften aufweisen, effizient fördern.
  • Extreme Materialtemperaturen: Schneckenförderer können aufgrund ihrer Bauweise und der möglichen Verwendung hitzebeständiger Materialien in der Konstruktion auch Materialien mit höheren Temperaturen fördern.
  • Gefährliche Materialien oder Zonen: Ein geschlossener Schneckenförderer kann gefährliche Materialien sicher transportieren, da die Einhausung das Expositionsrisiko minimiert.

Besorgnis: 

  • Materielle Schäden: Die mechanische Wechselwirkung mit der sich drehenden Schraube kann zu einer Verschlechterung des Materials führen, insbesondere wenn es sich um ein empfindliches Material handelt.
  • Trennung von Mischungen: Gemischte Materialien können durch unterschiedliche Bewegungen getrennt werden, was die gewünschte Mischkonsistenz beeinträchtigt.
  • Hohe Rückstandsmengen: Einige Materialien können erhebliche Rückstände hinterlassen, die die Effizienz beeinträchtigen und eine regelmäßige Reinigung erforderlich machen.
  • Steile Steigung und vertikale Herausforderungen: Während leichte Steigungen überschaubar sind, können steilere Anstiege oder vertikale Aufzüge eine große Herausforderung darstellen und zu Verstopfungen oder ineffizientem Transport führen.
  • Verzögerungen bei Pannen: Eine Störung oder Verstopfung kann den Betrieb unterbrechen, manchmal für längere Zeit, was die Gesamteffizienz der Produktionslinie beeinträchtigt.
  • Stromverbrauch: Der Verbrauch kann aufgrund der inneren Wandreibung erheblich sein. 
Schneckenförderer Vergleich Grafik

5.3 Rüttelförderer

Vibrationsförderer nutzen Vibrationen, um Materialien zu bewegen, und bieten so einen einzigartigen Mechanismus, der auf spezifische Materialeigenschaften abgestimmt ist.

 

Routen: Horizontale Bewegung

Vibrationsförderer sind von ihrer Bauart her für den horizontalen Transport ausgelegt und damit ideal für lineare Strecken ohne Höhenunterschiede.

 

Am besten geeignet für: 

  • Frei fließendes Granulat: Die Vibration sorgt dafür, dass sich das Granulat reibungslos bewegt, ohne zu kleben.
  • Nicht-kohäsive Materialien: Materialien, die nicht zum Verklumpen oder Zusammenkleben neigen, eignen sich hervorragend für Vibrationsförderer.
  • Zerbrechliche und größere Partikel: Die sanfte Rüttelbewegung sorgt dafür, dass größere oder zerbrechliche Materialien nur minimal zerbrechen und beschädigt werden.

Besorgnis: 

  • Trennung von gemischten Materialien: Die Rüttelbewegung kann zu einer Differenzbewegung führen, die eine Trennung der gemischten Komponenten zur Folge hat.
  • Begrenzungen für Staub und Pulver: Sie eignen sich nicht besonders für den Transport von feinen Pulvern, da die Gefahr von Staubemissionen besteht und der Transport ineffizient ist.
  • Kurzstrecken-Transfer: Vibrationsförderer sind für kürzere Strecken optimiert und daher für längere Transportwege weniger geeignet.

5.4 Schleppkettenförderer

Die Stegkettenförderer, oder Kratzerförderer bietet aufgrund seines besonderen Funktionsmechanismus eine Mischung aus Zuverlässigkeit und Anpassungsfähigkeit für den Schüttgutumschlag.

Rohrschleppförderer (Kette und Seil)

Der Rohrschleppförderer, entweder mit Ketten oder Seilen, hebelt einen Schleppmechanismus innerhalb eines abgedichteten Rohrs aus.

 

Am besten geeignet für: 

  • Vielfältige Materialien: Die TDCs verarbeiten sowohl Pulver als auch Granulate, auch wenn diese abrasiv sind oder eine hohe Dichte aufweisen.
  • Komplexe Routen: Dank ihrer einzigartigen Konstruktion können TDCs komplizierte Strecken bewältigen, einschließlich langer horizontaler und vertikaler Strecken, und Kurvenradien geschickt meistern.
  • Sauberkeit: Angesichts ihrer geschlossenen Bauweise, TDCs sind eine ausgezeichnete Wahl für Lebensmittelprodukte und die sichere Beförderung von Gefahrgut, um eine minimale oder gar keine Kontamination zu gewährleisten.

Besorgnis:

  • Abnutzung und Verschleiß: Trotz ihrer Robustheit können abrasive Materialien den Verschleiß beschleunigen, was zu einem erhöhten Wartungsbedarf führt.
  • Handhabung kohäsiver oder agglomerierender Materialien: Diese Arten von Materialien können zu Verstopfungen oder ineffizienter Bewegung führen.
  • Komplexität des Designs: Das richtige Design eines Fördersystems kann eine Herausforderung sein, wenn man das Zusammenspiel von Ecken, Vertikalität, Durchsatz und Materialeigenschaften bedenkt.
  • Lärm und Wartung: TDCs, insbesondere die größeren, können laut sein. Bei Störungen, insbesondere bei Kettenförderern mit größerem Durchmesser, kann die Wiederherstellung des Betriebs schwierig sein.
  • Verschmutzungsprobleme bei Kettenförderern: Der Verschleiß durch die Wechselwirkung von Kette zu Kette kann Verunreinigungen in das Fördergut einbringen.
  • Größenprobleme für höheren Durchsatz: Zur Bewältigung eines größeren Durchsatzes sind Förderbänder mit größerem Durchmesser erforderlich, deren Unterstützung und Wartung mühsam werden kann.
Rohrschleppförderer (Kette / Seil) - Floveyor Vergleichsgrafik

Paddel- oder Kettenförderer

Paddel- oder Kettenförderer werden in erster Linie für den horizontalen oder leicht geneigten Transport eingesetzt und verwenden flache Platten oder Paddel, die an einer Kette befestigt sind, um das Material zu transportieren.

 

Am besten geeignet für: 

  • Horizontal oder leicht geneigt: Besonders geeignet für die Förderung von grobem oder landwirtschaftlichem Material, wird ein Paddel- oder Kratzkettenförderer nicht für Pulver oder Lebensmittel empfohlen.

Besorgnis: 

  • Eingeschränkte Eignung: Sie werden nicht für den Transport von Pulvern oder Lebensmitteln empfohlen, da sie verunreinigt werden können und die Beförderung ineffizient ist.
Schleppförderer (Paddel / Kette) - Floveyor Vergleichsgrafik

5.5 Pneumatische Förderer

A pneumatischer Förderer transportiert Materialien mit Hilfe von Luftdruck. Sie eignen sich gut für lange, komplexe Strecken mit minimaler verfügbarer Förderhöhe. Dünnstromförderer transportieren das Material mit niedrigem Druck und hoher Geschwindigkeit, Dichtstromförderer mit hohem Druck und niedriger Geschwindigkeit. Welcher Förderertyp gewählt wird, hängt stark von den zu fördernden Materialien ab.

Vakuum-Förderer

Bei diesen Systemen wird das Material mittels Unterdruck durch das Fördersystem gezogen. Aufgrund der Mechanik der Vakuumerzeugung werden diese Systeme in der Regel für kürzere Strecken eingesetzt und eignen sich eher für geringere Durchsätze.

Gebläse-Förderer

Unter Ausnutzung des Überdrucks werden die Materialien durch das System geblasen oder geschoben. Diese Methode ermöglicht den Transport von Materialien über größere Entfernungen, häufig in kontinuierlichen Fertigungsprozessen, bei denen größere Mengen über weite Strecken bewegt werden müssen.

Dichtstromförderer

Langsam laufende Hochdrucksysteme sind ideal für abrasive oder empfindliche Materialien, um Schäden zu minimieren.

Semi-Dense-Phasenförderer

Die Semi-Dense-Phase-Förderer bieten einen Mittelweg zwischen dichter und magerer Phase in Bezug auf Geschwindigkeit und Druck für pneumatische Förderung.

Förderer für verdünnte oder magere Phasen

Hochgeschwindigkeits-Niederdrucksysteme eignen sich für körnige oder nicht-abrasive Materialien.

 

Am besten geeignet für: 

  • Gleichförmige Pulver und Granulate: Der Luftstrom sorgt für eine gleichmäßige Bewegung von homogenen Materialien und macht pneumatische Förderer ideal für gleichmäßige Pulver und Granulate.
  • Lange und komplexe Strecken: Dank der Fließfähigkeit der Luft kann ein pneumatischer Förderer komplizierte Strecken, sowohl horizontal als auch vertikal, über große Entfernungen bewältigen.

Besorgnis:

  • Entmischung in gemischten Materialien: Durch den Luftstrom kann es zu einer Differenzbewegung kommen, die eine Trennung der gemischten Komponenten zur Folge haben kann.
  • Potenzial für Materialrückstände: Einige Materialien, vor allem klebrige oder feine, können an den Förderbandwänden haften bleiben, was mit der Zeit zu Rückständen führt.
  • Abrasion in Magerphasenförderern: Die Hochgeschwindigkeitsbewegung in Magersystemen kann zu Abrieb führen, insbesondere bei der Handhabung grober oder abrasiver Materialien.
  • Herausforderungen bei der Staubfiltration: Der Umgang mit Staub, insbesondere mit ultrafeinen Pulvern oder Materialien mit hygroskopischen Eigenschaften, kann eine Herausforderung sein. Eine wirksame Filtration ist entscheidend, um Verstopfungen oder Ineffizienzen zu vermeiden.
  • Auswirkungen auf die Umwelt und die Kosten: Der Energieverbrauch pneumatischer Systeme, insbesondere in großem Maßstab, kann erhebliche Auswirkungen auf die Umwelt haben. Außerdem können sowohl die Investitions- als auch die Betriebskosten relativ hoch sein, weshalb es wichtig ist den ROI bewerten für Ihr Schüttgutumschlaggerät.
Floveyor pneumatischer Förderer Vergleichsgrafik

5.6 Becherelevatoren

Einer der klassischen Mechanismen für den vertikalen Transport, ein Becherwerk ist eine tragende Säule für den Schüttgutumschlag.

Am besten geeignet für:

  • Vertikaler Transport: Becherwerke sind für die Beförderung von Materialien nach oben optimiert und daher die ideale Lösung für die Beförderung von Schüttgut über große vertikale Entfernungen.
  • Frei fließendes Granulat: Aufgrund der Konstruktion, bei der das Material direkt in die Becher gefüllt wird, sind diese Elevatoren für körnige Materialien mit guten Fließeigenschaften besonders geeignet. Dies gewährleistet eine effiziente Befüllung und Entleerung der Becher.

Besorgnis: 

  • Abnutzung mit abrasiven Materialien: Wenn abrasive Materialien mit der Kette, den Kettenrädern oder den Riemenscheiben des Elevators in Kontakt kommen, kann es zu‘s ein erhöhtes Risiko von Verschleiß. Regelmäßige Inspektionen und Wartungen sind unerlässlich, um ungeplante Ausfallzeiten zu vermeiden.
  • Potenzial für Partikelschäden: Da die Materialien an den Entladestellen aufgeschöpft und fallen gelassen werden, besteht die Gefahr, dass zerbrechliche Partikel beschädigt werden, was für bestimmte Anwendungen nicht ideal ist.
  • Einschränkungen bei pulverförmigen oder sehr flüssigen Materialien: Pulverförmige oder extrem flüssige Materialien setzen sich möglicherweise nicht gut in den Schaufeln ab, was zu Ineffizienzen oder Verschütten führt. Sie können auch Probleme beim Befüllen und Entleeren der Schaufeln verursachen.
  • Bedenken hinsichtlich Materialrückständen: Rückstände, insbesondere von klebrigen oder nassen Materialien, können sich in den Bechern oder entlang des Förderweges ansammeln. Im Laufe der Zeit kann dies zu Ineffizienzen im Betrieb führen und eine regelmäßige Reinigung erforderlich machen.
  • Ausfallzeiten bei Pannen: Eine Störung oder ein Ausfall kann zu erheblichen Ausfallzeiten führen, insbesondere angesichts der vertikalen Natur dieser Systeme. Die Wiederherstellung des Betriebs kann zeitaufwändig sein, insbesondere wenn das Problem tief in der Aufzugsstruktur liegt.
  • Umgang mit gefährlichen Stoffen: Aufgrund möglicher Probleme bei der Abdichtung, größerer Innenvolumina und möglicher Verschüttungen sind Becherwerke nicht unbedingt die beste Wahl für die Beförderung gefährlicher Stoffe. Es gibt i’s ein erhöhtes Risiko der Materialexposition, sowohl für die Anwender als auch für die Umwelt.
  • Sie benötigen mehr Spielraum: Becherwerke erfordern normalerweise geradlinige Installationen, entweder vertikal oder horizontal. Dies macht oft eine zusätzliche Höhe erforderlich, um Freifallschächte für die horizontale Verteilung nach der Elevation unterzubringen. Infolgedessen können die Kosten für die technische und infrastrukturelle Unterstützung steigen.
Vergleichsgrafik Flurförderzeug Becherwerk

5.7 Aero-mechanische Förderer

Ein aeromechanisches Fördersystem (AMC) nutzt die Kraft der Luft und der Mechanik und bietet damit einzigartige Vorteile im Bereich der Schüttgutförderung. Ihr Design kombiniert die Vorteile pneumatischer und mechanischer Systeme, was die Vielseitigkeit erhöht.


Am besten geeignet für:

  • Trockene Pulver und Granulate: AMCs eignen sich hervorragend für den Transport von trockenen Pulvern und Granulaten, insbesondere von solchen bis zu einer Größe von etwa 12 mm. Ihre Kombination aus Luftstrom und mechanischer Bewegung sorgt für einen reibungslosen Transfer.
  • Effizienter Aufzug mit geringer Umweltbelastung: AMCs are notably efficient when transferring materials vertically. They use up to 50% less energy than pneumatic sysems and contribute to ESG maturity in a plant.
  • Integrität der Mischung: AMCs die Integrität von Mischprodukten zu wahren, Dadurch wird sichergestellt, dass die Mischungen während des gesamten Transportvorgangs konsistent bleiben.
  • Sanfte Beförderung und minimale Rückstände: Die Materialien werden schonend behandelt, wodurch das Risiko einer Beschädigung verringert wird. Das AMC-Design führt in der Regel zu nahezu vollständigen Chargentransfers mit vernachlässigbaren Rückständen und gewährleistet eine maximale Materialzufuhr.
  • Eignung für Lebensmittel und Gefahrstoffe: AMCs sind eine ausgezeichnete Wahl für den Transport von Lebensmitteln oder Gefahrgut, da ihr geschlossenes und effizientes System das Kontaminationsrisiko reduziert oder eliminiert.

Besorgnis:

  • Längen- und Streckenbeschränkungen: AMCs haben Längenbeschränkungen und erfordern in der Regel direkte Sichtverbindungen, was ihre Anwendbarkeit in komplexeren Systemen einschränken kann.
  • Herausforderungen bei kohäsiven oder agglomerierenden Materialien: Materialien, die dazu neigen, zusammenzukleben oder Klumpen zu bilden, können für AMCs eine Herausforderung darstellen, da sie zu Verstopfungen oder Ineffizienzen führen können.
Floveyor aero-mechanischer Förderer Vergleich Grafik

5.8 Flexible Schnecken

Die flexible Schnecke oder der flexible Schneckenförderer wird oft als der vielseitige Cousin der traditionellen Schneckenförderer angesehen und für seine Anpassungsfähigkeit geschätzt. Sie verwenden flexible archimedische Schnecken, um komplexe Installationsrouten zu realisieren.

Am besten geeignet für:

  • Feines bis mittleres Granulat: Ihr Design eignet sich für die Handhabung von Materialien, die von feinen Pulvern bis hin zu mittelgroßen Granulaten reichen, insbesondere wenn sie nicht abrasiv sind.

Besorgnis:

  • Zusammenhängendes Materialhandling: Kohäsive Materialien können ein Problem darstellen und zu Verstopfungen oder uneinheitlichen Bewegungen in der Förderschnecke führen.
  • Mögliche Partikelschäden: Der Schraubmechanismus kann, insbesondere bei der Handhabung empfindlicher Materialien, das Risiko einer Beschädigung oder Zersetzung der Partikel bergen.
  • Reste von Material: Flexible Schnecken können aufgrund ihrer Konstruktion im Vergleich zu anderen Fördersystemen eine große Menge an Rückständen zurücklassen, was zu möglichen Materialverlusten führt.
  • Blend-Trennung: Bei gemischten Materialien besteht die Gefahr der Entmischung aufgrund der Schneckenbewegung, was zu einer uneinheitlichen Materialförderung führt.
  • Einschränkungen bei Materialien mit hoher Dichte: Diese Schnecken könnten bei schwereren oder dichteren Materialien Schwierigkeiten haben, da der flexible Schneckenmechanismus möglicherweise nicht die notwendige Kraft für einen effizienten Transport aufbringt.
Flexible Schnecken - Floveyor-Vergleichsgrafik

6. Besondere Erwägungen im Umgang mit Lebensmitteln

Die Handhabung von Lebensmitteln bringt eine Reihe von besonderen Herausforderungen und Anforderungen mit sich. Wenn Sie ein Fördersystem für Lebensmittelanwendungen in Betracht ziehen, müssen Sie mehrere Faktoren berücksichtigen, um die Sicherheit, Qualität und Effizienz des Prozesses zu gewährleisten.

Herunterladen: Poster zum Vergleich von Fördersystemen

6.1 Qualität des Materials

Die Gewährleistung der Qualität von Lebensmitteln während des Transports ist von größter Bedeutung.

 

Keine Kontamination

Das Fördersystem muss so konzipiert sein, dass jede Form von Verunreinigung verhindert wird. Dies umfasst Sicherstellen, dass keine Fremdkörper oder Rückstände mit den Lebensmitteln in Berührung kommen, und es gibt keine Kreuzkontamination zwischen verschiedenen Lebensmittelchargen.

Integrität der Partikel

Die Erhaltung der Struktur und Qualität der Lebensmittelpartikel ist von entscheidender Bedeutung. Das System sollte eine schonende Behandlung gewährleisten, um Schäden oder Veränderungen der Textur oder Form der Lebensmittel zu vermeiden.

6.2 Reinigung und Sterilisation

Angesichts der Empfindlichkeit von Lebensmitteln kann Sauberkeit nicht hoch genug eingeschätzt werden.

 

Leichte Reinigung

Fördersysteme, die im Lebensmittelbereich eingesetzt werden, sollten leicht zu reinigen sein. Dazu gehört, dass die Komponenten leicht zugänglich sind und nach der Reinigung demontiert und wieder zusammengebaut werden können.

 

Verhinderung von Kreuzkontaminationen

Regelmäßiges Sterilisieren kann dazu beitragen, Bakterienwachstum und Kreuzkontaminationen zwischen Chargen zu verhindern, insbesondere beim Wechsel zwischen verschiedenen Lebensmitteln.

6.3 Einhaltung von Vorschriften und Bestimmungen

Bei der Einhaltung von Branchenvorschriften geht es nicht nur um die Einhaltung von Gesetzen, sondern auch um die Sicherheit der Verbraucher.

Einhaltung der Lebensmittelsicherheitsstandards

Fördersysteme für die Lebensmittelverarbeitung müssen strenge Sicherheitsstandards erfüllen. Dazu gehört, dass die verwendeten Materialien lebensmitteltauglich sind und die Konstruktion Kontaminationsrisiken verhindert.

Lesen Sie mehr: Laden Sie eine Auswahlhilfe für Fördersysteme für Lebensmittel und Getränke herunter.

7. Herausforderungen und Lösungen

Selbst die besten Systeme können vor Herausforderungen stehen. Vorbereitet zu sein und Lösungen parat zu haben, kann den entscheidenden Unterschied bei der Aufrechterhaltung von Effizienz und Produktqualität ausmachen.

7.1 Rückstände von Materialien

Materialreste im System können zu Ineffizienzen und potenzieller Verunreinigung führen. Verschwendung verringert den Ertrag und senkt Ihren ROI. Der Zeitaufwand für die Reinigung zwischen den einzelnen Chargen kann zu höheren Produktionskosten führen. Suchen Sie nach einer Schüttgut-Fördersystem, das einen vollständigen Chargentransfer ermöglicht.

Systeme, die eine vollständige Evakuierung des Materials gewährleisten

Integrieren Sie Mechanismen, die eine vollständige Evakuierung der Materialien gewährleisten, wie z. B. Rüttelsysteme oder Durchblaskonstruktionen, um sicherzustellen, dass nur minimale Rückstände zurückbleiben.

7.2 Beschädigung von Partikeln

Die strukturelle Integrität von Materialien, insbesondere von Lebensmitteln, kann für die Qualität des Endprodukts entscheidend sein.


Bruch minimieren

Entscheiden Sie sich für Systeme, die eine schonende Handhabung gewährleisten. So können beispielsweise pneumatische Systeme mit Dichtstromförderung die auf die Partikel ausgeübte Kraft verringern, wodurch der Bruch minimiert wird.

7.3 Segregation in Mischungen

Gleichmäßigkeit ist der Schlüssel, besonders bei gemischten Materialien. 

Wahrung der Einheitlichkeit

Gestalten Sie das System so, dass Störungen, die zu Entmischung führen können, minimiert werden. Konstante Geschwindigkeiten, schonende Handhabung und andere Maßnahmen können dazu beitragen, die Gleichmäßigkeit der Mischung zu erhalten.

8. Zusammenarbeit mit Herstellern von Förderanlagen

Die Auswahl des idealen Fördersystems für die spezifischen Anforderungen beim Schüttgutumschlag ist keine Entscheidung, die man leichtfertig trifft. Eine enge Zusammenarbeit mit Förderanlagenherstellern kann den Auswahlprozess vereinfachen und sicherstellen, dass das System die betrieblichen Anforderungen erfüllt.

8.1 Die Rolle des Fachwissens

Nutzung von Herstellerwissen

Die Hersteller kennen ihre Systeme, ihre Kapazitäten und ihre Grenzen sehr genau. Sie haben oft eine Vielzahl von Anwendungen gesehen und können einen Einblick geben, welche Systeme sich unter ähnlichen Bedingungen am besten bewährt haben. Wenn Sie die Anforderungen und Einschränkungen offen besprechen, können Sie sich dieses Fachwissen zunutze machen, um die beste Wahl zu treffen. Der Hersteller des Fördersystems kann Durchführung von Materialtests, um sicherzustellen, dass das vorgeschlagene System wie erwartet funktioniert.

8.2 Kundenspezifisches Fördersystem

Es gibt Fälle, in denen generische Fördersysteme von der Stange nicht perfekt auf die speziellen betrieblichen Anforderungen abgestimmt sind.

 

Wenn alles von der Stange nicht passt

In Situationen, in denen standardisierte Lösungen nicht ausreichen, können die Hersteller ihre Systeme anpassen oder maßgeschneiderte Lösungen anbieten. Diese maßgeschneiderten Systeme werden auf die spezifischen Anforderungen zugeschnitten und gewährleisten eine optimale Leistung und Langlebigkeit. Solche Anpassungen erfordern zwar möglicherweise eine höhere Anfangsinvestition, können aber langfristig einen erheblichen Nutzen in Form von Effizienz, geringeren Ausfallzeiten und Einsparungen bei der Wartung bieten.

Schlussfolgerung

Die Komplexität, die mit der Förderung von Trockenpulver und Granulat verbunden ist, insbesondere unter Berücksichtigung der spezifischen Materialeigenschaften und Betriebsanforderungen, unterstreicht die Bedeutung eines sorgfältig ausgewählten Fördersystems. Es geht nicht nur darum, Materialien von A nach B zu befördern, sondern dies effizient, sicher und ohne Beeinträchtigung der Produktqualität zu tun.

Die Auswahl des richtigen Fördersystems erfordert ein tiefes Verständnis der Materialeigenschaften, der betrieblichen Anforderungen und der Feinheiten der verschiedenen Fördertechnologien. Es ist eine Entscheidung mit langfristigen Auswirkungen auf die betriebliche Effizienz, die Sicherheit und das Endergebnis.

Legen Sie stets Wert auf eine gründliche Bewertung, nehmen Sie sich die Zeit, Experten zu Rate zu ziehen, und stützen Sie sich im Zweifelsfall auf die große Erfahrung der Förderbandhersteller. Der Erfolg eines jeden Schüttgutförderbetriebs für Pulver und Granulate hängt von diesen grundlegenden Entscheidungen ab. Treffen Sie sie mit Bedacht.

 

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Wenn Sie Fördersysteme für Ihr nächstes Schüttgutprojekt in Erwägung ziehen, Kontakt mit Floveyor aufnehmen.


Wir haben 1958 die aeromechanische Förderung erfunden. und entwickeln die Förderer für die Pulververarbeitung und die Technologie der Prozesslinien ständig weiter. Wir können Ihnen dabei helfen, den besten Förderer für Ihre Anlage zu finden und Materialtests durchführen, um sicherzustellen, dass Ihre Leistungserwartungen erfüllt werden.

Häufig gestellte Fragen (FAQs)

Es gibt nicht das eine beste Fördersystem für die Pulverförderung. Die richtige Wahl hängt von den Eigenschaften des Pulvers, dem erforderlichen Durchsatz, der Streckengeometrie und davon ab, ob der Prozess kontinuierlich oder in Chargen abläuft. Für die meisten trockenen, frei fließenden Pulver und Granulate, flugzeugmechanische Förderer (AMC) und Rohrkettenförderer (TDC) werden weithin als starke Optionen angesehen, da sie einen vollständig geschlossenen Transfer (mit Staubschutz und Schutz des Bedienpersonals), eine schonende Handhabung zur Erhaltung der Partikelintegrität und der Gleichmäßigkeit der Mischung sowie einen nahezu vollständigen Batch-Transfer mit minimalen Rückständen kombinieren.

Pneumatische Dichtstromförderer eignen sich für längere oder geometrisch komplexere Strecken, bei denen ein gewisser Partikelverschleiß akzeptabel ist. Schneckenförderer und flexible Förderschnecken eignen sich für kurze gerade Strecken und geringere Durchsätze, neigen jedoch dazu, Rückstände zu hinterlassen und können Mischungen entmischen. Gurtförderer und Becherwerke sind für feine Pulver aufgrund der Staubemissionen im Allgemeinen weniger geeignet. Der zuverlässige Ansatz besteht darin, die Technologie auf das Aufgabenprofil abzustimmen: Sanftheit, Einschluss, vertikaler Auftrieb, Flexibilität der Strecke, Vollständigkeit der Charge und Stellfläche. Verlassen Sie sich nicht allein auf die Durchsatzleistung.

Ein Fördersystem transportiert Schüttgut von einem Punkt in einer Prozesslinie zu einem anderen. Förderanlagen ersetzen oder reduzieren die manuelle Handhabung und ermöglichen einen kontinuierlichen oder halbkontinuierlichen Produktionsfluss. In der Schüttgutförderung transportieren Förderer Zutaten zwischen Lagersilos, Trichtern und Mischern, Wiegesysteme, Verpackungsmaschinen und Verladestellen. Ein gut ausgewähltes Fördersystem schützt die Unversehrtheit des Materials, hält Staub und gefährliche Pulver zurück, fügt sich in das Anlagenlayout ein und unterstützt die angestrebten Produktionsdurchsätze. Fördersysteme sind in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie, der pharmazeutischen Industrie, der chemischen Industrie, dem Bergbau, der Landwirtschaft, der Mineralien- und Rohstoffindustrie sowie der verarbeitenden Industrie unverzichtbar. Sie kommen überall dort zum Einsatz, wo Schüttgut zuverlässig und sicher zwischen den Prozessstufen transportiert werden muss.

Die wichtigsten Arten von Fördersystemen für den Schüttgutumschlag sind:

  • Bandförderer - Eine sich kontinuierlich bewegende Oberfläche, die für den horizontalen Transport von Granulaten, Flocken und Fertigprodukten mit hohem Durchsatz verwendet wird.
  • Förderschnecke (oder Schnecke) - Eine rotierende schraubenförmige Schaufel in einem Trog oder Rohr, die kohäsive oder leicht abrasive Materialien über kurze gerade Strecken bewegt.
  • Aero-mechanischer Förderer (AMC) - Eine Seil- und Scheibenanordnung in einem versiegelten Rohr, die trockene Pulver und Granulate schonend und rückstandsfrei vertikal anhebt.
  • Rohrkratzerförderer (TDC) - Eine Kette oder ein Kabel mit Scheiben, die in einem versiegelten Rohr laufen, das für komplexe 3D-Strecken mit mehreren Ein- und Auslässen konzipiert ist.
  • Pneumatischer Förderer - Positiver oder negativer Luftdruck, der verwendet wird, um Pulver und Granulate über lange, geometrisch komplexe Strecken durch Rohre zu befördern.
  • Becherelevator - Behälter, die an einem vertikalen Band oder einer Kette befestigt sind und frei fließende Granulate und Körner über lange vertikale Strecken befördern.
  • Rüttelförderer - Eine Rinne, die durch kontrollierte mechanische Schwingungen frei fließende oder zerbrechliche Materialien über kurze horizontale Strecken bewegt.
  • Flexible Förderschnecke - Eine Spiralfeder in einem flexiblen Schlauch, die kleine bis mittlere Mengen frei fließenden Pulvers über gekrümmte Strecken transportiert.

Die Auswahl ist abhängig vom Fördergut, dem gewünschten Durchsatz, der Streckengeometrie und dem Produktionsmodell.

Feine Pulver benötigen einen Förderer, der Staub einschließt, das Material schonend behandelt, um Abrieb zu vermeiden, und der keine Entmischung verursacht. Die besten Optionen sind in der Regel aero-mechanische Förderer (AMC), Rohrkettenförderer (TDC) und pneumatische Systeme mit dichter Phase. Sie sind alle vollständig gekapselt und in der Lage, feines Material ohne nennenswerte Staubemissionen oder Partikelschäden zu transportieren. Gurtförderer und Becherwerke sind in der Regel ungeeignet, da ihre offene Bauweise ein Entweichen von Staub ermöglicht. Schneckenförderer und flexible Schnecken können einige feine Pulver befördern, hinterlassen aber oft Rückstände und können zu Entmischungen in gemischten Produkten führen. Stark kohäsive oder sehr feine Pulver (wie z. B. feine Pigmente oder einige pharmazeutische Wirkstoffe) eignen sich am besten für pneumatische oder röhrenförmige Schleppsysteme mit dichter Phase, die manchmal durch Begleitheizung oder Vibrationshilfen unterstützt werden.

Die besten Fördersysteme für lebensmitteltaugliche Anwendungen kombinieren vollständig geschlossene Transportwege, lebensmitteltaugliche Konstruktionsmaterialien, leichte Reinigbarkeit zwischen den Chargen und eine schonende Handhabung, die die Produktintegrität bewahrt. Aero-mechanische Förderer (AMC) und Rohrkettenförderer (TDC) werden häufig für Lebensmittelanwendungen gewählt, da sie das Produkt vollständig umschließen, Rückstände minimieren, Kreuzkontaminationen bei Umstellungen verhindern und zerbrechliche Materialien wie Nüsse, Getreide und gefriergetrocknete Zutaten ohne Bruch verarbeiten. Bandförderer werden üblicherweise für fertige oder verpackte Lebensmittel verwendet. Pneumatische Förderer eignen sich für gleichmäßige Pulver wie Mehl oder Zucker, können aber bei Mischungen zu Entmischungen führen. Jedes lebensmitteltaugliche System sollte auch die Grundsätze des Hygienedesigns, Allergenmanagementprotokolle und die geltenden regionalen Lebensmittelsicherheitsstandards unterstützen.

Eine flugmechanischer Förderer (AMC) ist ein Schüttgutfördersystem, das trockene Pulver und Granulate mit Hilfe eines Endlosseils, das mit gleichmäßig angeordneten Scheiben versehen ist, durch ein geschlossenes Rohr befördert. Das Seil und die Scheiben bewegen sich mit hoher Geschwindigkeit und erzeugen einen Luftstrom, der das Material aufwirbelt und mitreißt, wobei die Sanftheit der mechanischen Förderung mit den effizienten Übertragungseigenschaften der pneumatischen Förderung kombiniert wird. AMCs verarbeiten in der Regel Materialien mit einer Partikelgröße von bis zu 12 mm und haben eine Kapazität von etwa 1 bis 90 m³/h. Sie eignen sich gut für vertikale und geneigte Transfers, bewahren die Integrität der gemischten Rezepturen, halten Staub und gefährliche Stoffe zurück und erreichen nahezu vollständige Chargentransfers mit minimalen Rückständen. Das aeromechanische Fördersystem wurde 1958 von Floveyor erfunden.

Bei einem aeromechanischen Förderer (AMC) wird das Material mithilfe einer Seil- und Scheibenanordnung, die während des Transports einen kontrollierten Luftstrom erzeugt, durch ein abgedichtetes Rohr befördert. Ein pneumatischer Förderer verwendet ausschließlich Hochgeschwindigkeitsluft, um das Material zu verflüssigen und durch Rohre zu transportieren. Die Hauptunterschiede zwischen aeromechanischen und pneumatischen Förderern liegen im Energieverbrauch, im Materialtransport und in der Streckenflexibilität. AMCs verbrauchen bei vergleichbarem Durchsatz deutlich weniger Energie als pneumatische Systeme, behandeln das Material schonender (weniger Partikelabrieb und Mischungsentmischung) und erreichen nahezu vollständige Chargentransfers mit minimalen Rückständen. Pneumatische Förderer können längere und geometrisch komplexere Strecken bewältigen, Hunderte von Metern oder mehr. Allerdings sind Partikelabrieb (insbesondere in der Verdünnungsphase), Mischungsentmischung und hoher Energieverbrauch häufige Nachteile. AMCs eignen sich am besten für vertikale und geneigte Transfers; pneumatische Systeme eignen sich für lange horizontale Strecken mit mehreren Kurven.