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Transporte de cereales NZ: una forma mejor de cargar ingredientes frágiles

Cuando un importante fabricante de cereales de Nueva Zelanda necesitó aumentar el transporte de cereales y la producción en su línea de producción, recurrió al especialista en manipulación de polvos y gránulos Floveyor. He aquí el motivo.

 

La creciente popularidad y el aumento de la demanda de los exclusivos cereales para el desayuno del fabricante neozelandés supusieron una inversión en nuevos equipos. Sus procesos actuales no cumplían los requisitos de transporte de granos e ingredientes finos con una pérdida mínima y sin degradación del producto ni contaminación cruzada, al tiempo que aumentaban la producción.

 

Se consultó a un OEM neozelandés sobre una solución para el continuo dolor de cabeza que suponía la carga de ingredientes, y se le recomendó Floveyor, una empresa australiana especializada en la manipulación de polvos y gránulos dentro de la industria alimentaria y de bebidas.

 

Floveyor es una empresa familiar de tercera generación que diseña, fabrica y da soporte a soluciones de transporte a granel y es el inventor original del método aeromecánico de transporte.

 

El fabricante de cereales ya tenía un Floveyor original instalado en sus instalaciones y estaba familiarizado con el transportador básico, sin embargo, desconocía la mayor cartera de productos, incluyendo la variedad de equipos y servicios que ofrece Floveyor.

 

Floveyor propuso una solución para facilitar la manipulación a granel de las materias primas dentro de la disposición actual de la fábrica, cumpliendo al mismo tiempo los requisitos de higiene y eliminando la contaminación cruzada.

 

¿Cuáles fueron los elementos clave que impulsaron el cambio?

 

La empresa de fabricación de cereales necesitaba un sistema que permitiera cargar y pesar ingredientes secos procedentes de diversas fuentes, como sacos a granel, pequeñas bolsas manuales y contenedores de plástico, en una mezcladora de lotes, y que también permitiera añadir suplementos menores.

 

La empresa utilizaba varios elevadores de cangilones antes del proceso y tenía muchos problemas para evitar la contaminación cruzada de alérgenos como los frutos secos y los productos sin gluten.

 

Con más de 40 ingredientes incorporados a su amplia gama de productos de cereales, el sistema tenía que ser lo suficientemente versátil como para manipular una miríada de polvos y gránulos, muchos de los cuales eran de naturaleza friable.

 

El proceso de carga actual requería mucha mano de obra y provocaba muchos problemas de seguridad en el trabajo. El personal tenía que elevar manualmente los FIBC directamente a la mezcladora a través de una plataforma y trabajar en altura para cargar ingredientes menores. Esto implicaba múltiples movimientos de palés por lote y un elevado tráfico de carretillas elevadoras.

 

El desafío

 

Se necesitaba un sistema que pudiera:

  • Elevar el producto
  • Transmitir el producto que es "polvo y tan frágil como un copo de maíz, y tan stock como el polvo de azúcar".
  • Mover hasta nueve toneladas por hora de producto con densidades que van desde 130 g/L hasta 600 g/L
  • Proporcionar piezas de cambio rentables y capacidad de limpieza fuera de línea
  • Reducir los riesgos de seguridad, como el trabajo en altura, la manipulación manual de los FIBC y el movimiento de las carretillas elevadoras

 

Otros requisitos son:

  • Una solución que pudiera integrarse con el mezclador de lotes, la plataforma y la zona de carga existentes y que cumpliera con las restricciones de espacio en el techo.
  • Reduzca los residuos y mejore la consistencia de los lotes eliminando los errores humanos en el pesaje y la carga de los ingredientes.
  • Adapte las tasas de alimentación de ingredientes a los tiempos de carga de lotes requeridos, sin comprometer la precisión de las mezclas.
  • Un diseño que cumple las normas de higiene y evita la contaminación cruzada de los productos.
  • Promover el retorno de la inversión
  • Capacidad para añadir una segunda máquina en el futuro según la demanda.

 

Cómo controlar la situación

 

Los ingenieros de Floveyor tuvieron en cuenta varios factores como parte del proceso de descubrimiento. El primero fue establecer las limitaciones del emplazamiento, la zonificación de peligro o de limpieza, los movimientos de los vehículos, los equipos existentes y las ubicaciones de acceso de los operarios. Era necesario conocer el proceso, los tiempos de los lotes y la precisión de los resultados, así como los procedimientos de limpieza y validación y los puntos conflictivos actuales. Se investigaron las propiedades de las materias primas y las mezclas. Por último, había que tener en cuenta las limitaciones de tiempo y comerciales.

 

La solución

 

Se recomendó el Floveyor AMC porque era necesario aislar los alérgenos, como los frutos secos, y la facilidad de limpieza era primordial.

 

Se especificó un Floveyor F3 para cumplir los requisitos de bajos costes de funcionamiento, mínimo daño a las partículas y capacidad para manejar cualquier variación dentro de la gama de ingredientes. Con un rendimiento de más de 15.000 kg/h, utilizando un accionamiento de 1,5 kW, el transportador era más eficiente energéticamente que un sistema neumático. El sistema de 76 mm utilizó un recorrido vertical y luego horizontal para adaptarse a las restricciones de altura del techo.

 

Un descargador de sacos a granel para FIBC permitió cargar los sacos con una carretilla elevadora y colocarlos en el bastidor de soporte. Las palas de masaje de las bolsas favorecían el flujo de material y minimizaban los residuos en los FIBCs vacíos.

 

Para gestionar las necesidades variables de los lotes y los diferentes pesos de los ingredientes, el descargador de FIBC se suministró con células de carga para un sistema de pérdida de peso. Esto se combinó con un alimentador de tornillo de dosificación corto de 150 mm de diámetro que permitía una alimentación controlada de los ingredientes en el Floveyor AMC con una precisión del 1%.

 

Se instaló un panel de control montado en una pantalla táctil HMI, que proporciona una configuración fácil y una pantalla sencilla de selección de recetas para obtener proporciones de ingredientes siempre precisas. Una torre de luz visual avisa a los operadores de la sustitución del FIBC.

 

Se instaló una estación a nivel del suelo en la que se podía realizar el volcado manual de los aditivos menores, a partir de contenedores previamente pesados. Este proceso es independiente del sistema de pérdida de peso. Gracias a la gran capacidad de transporte del Floveyor AMC, se pueden añadir al mismo tiempo tanto los ingredientes menores como los de pérdida de peso.

 

Entrega e instalación

 

El sistema se probó por completo fuera de las instalaciones y luego se embaló en plano para su transporte modular de exportación. Se suministraron todos los recursos para que el cliente pudiera instalar, poner en marcha o mantener su nuevo equipo de forma independiente, sin necesidad de conocimientos propios. El cliente quedó impresionado por la profundidad y calidad de la documentación, desde los planos eléctricos hasta las instrucciones de instalación y los manuales de usuario.

 

Objetivos alcanzados

 

Se lograron todos los objetivos. El Floveyor F3 proporcionó un método seguro y eficaz para transportar los finos y variados ingredientes en proporciones consistentes y precisas y sin contaminación. Una ventaja añadida para la empresa fue la reducción de las necesidades de mano de obra.

 

El sencillo diseño higiénico del Floveyor fue descrito como "impresionante" y muy adecuado para el procesamiento de ingredientes de cereales. La sustitución de los elevadores de cangilones por el Floveyor supuso un excelente retorno de la inversión y una menor necesidad de limpieza.

 

Transporte de cereales NZ