Lorsqu'un grand fabricant de céréales néo-zélandais a eu besoin d'augmenter le transport des céréales et le rendement de sa ligne de production, il s'est adressé au spécialiste de la manutention des poudres et des granulés Floveyor. Voici pourquoi.
La popularité croissante et la demande accrue des céréales pour petit-déjeuner uniques du fabricant de céréales néo-zélandais ont nécessité un investissement dans un nouvel équipement. Les procédés actuels ne permettaient pas de transporter les céréales et les ingrédients fins avec un minimum de pertes, sans dégradation du produit ni contamination croisée, tout en augmentant le rendement.
Un équipementier local néo-zélandais a été consulté pour trouver une solution au casse-tête du chargement des ingrédients. Il a recommandé Floveyor, une société australienne spécialisée dans la manutention des poudres et des granulés dans l'industrie alimentaire et des boissons.
Floveyor est une entreprise familiale de troisième génération qui conçoit, fabrique et soutient des solutions de manutention en vrac. Elle est l'inventeur de la méthode aéro-mécanique de convoyage.
Le fabricant de céréales avait déjà un Floveyor original installé sur le site et était familier avec le convoyeur de base, mais il ne connaissait pas la gamme plus large, y compris la variété d'équipements et de services offerts par Floveyor.
Floveyor a proposé une solution pour faciliter la manutention en vrac des ingrédients bruts dans le cadre de la configuration actuelle de l'usine, tout en respectant les exigences d'hygiène et en éliminant la contamination croisée.
Quels ont été les éléments clés du changement ?
L'entreprise de fabrication de céréales avait besoin d'un système capable de charger et de peser des ingrédients secs provenant de diverses sources, notamment des sacs en vrac, des petits sacs à bascule et des bacs en plastique, dans un mélangeur par lots, tout en permettant l'ajout de compléments mineurs.
L'entreprise utilisait plusieurs élévateurs à godets en amont du processus et rencontrait de nombreux problèmes pour empêcher la contamination croisée d'allergènes tels que les noix et les produits sans gluten.
Avec plus de 40 ingrédients incorporés dans leur large gamme de produits céréaliers, le système devait être suffisamment polyvalent pour traiter une myriade de poudres et de granulés, dont beaucoup étaient de nature friable.
Le processus de chargement actuel demandait beaucoup de travail et posait de nombreux problèmes de sécurité au travail. Le personnel devait soulever manuellement les conteneurs souples directement dans le mélangeur via une plate-forme et travailler en hauteur pour charger les ingrédients mineurs. Cela impliquait plusieurs mouvements de palettes par lot et un trafic important de chariots élévateurs.
Le défi
Il fallait un système qui puisse :
- Mettez le produit en valeur
- Transporter un produit qui est "poussiéreux et aussi fragile qu'un flocon de maïs, et aussi stocké que de la poussière de sucre".
- Déplacer jusqu'à neuf tonnes par heure de produit avec des densités allant de 130 g/l à 600 g/l.
- Fournir un changement de pièces rentable et une capacité de nettoyage hors ligne.
- Réduire les risques de sécurité tels que le travail en hauteur, la manutention manuelle des conteneurs souples et le déplacement des chariots élévateurs.
Les autres exigences sont les suivantes :
- Une solution qui pouvait être intégrée au mélangeur de lots, à la plate-forme et à la zone de chargement existants, tout en respectant les restrictions en matière de hauteur de toit.
- Réduisez les déchets et améliorez la cohérence des lots en éliminant l'erreur humaine dans la pesée et le chargement des ingrédients.
- Faites correspondre les taux d'alimentation en ingrédients aux temps de chargement des lots requis, sans compromettre la précision des mélanges.
- Un design qui répond aux normes d'hygiène et empêche la contamination croisée des produits.
- Un retour sur investissement rapide
- Possibilité d'ajouter une deuxième machine à l'avenir en fonction de la demande.
La prise en main
Les ingénieurs de Floveyor ont pris en compte plusieurs facteurs dans le cadre du processus de découverte. Le premier était d'établir les contraintes du site, le zonage de danger ou de propreté, les mouvements de véhicules, l'équipement existant et les emplacements d'accès des opérateurs. Il fallait également connaître le processus, les temps de traitement et la précision des résultats, ainsi que les procédures de nettoyage et de validation et les points sensibles actuels. Des recherches ont été menées sur les propriétés des matières premières et des mélanges. Enfin, il fallait tenir compte des contraintes de temps et des contraintes commerciales.
La solution
Le Floveyor AMC a été recommandé car les allergènes tels que les noix devaient être isolés et la facilité de nettoyage était primordiale.
Un convoyeur à flotteur F3 a été spécifié pour répondre aux exigences de faibles coûts d'exploitation, de dommages minimes aux particules et de capacité à gérer toutes les variations dans la gamme d'ingrédients. Avec des débits supérieurs à 15 000 kg/h et un entraînement de 1,5 kW, le convoyeur est plus économe en énergie qu'un système pneumatique. Le système de 76 mm utilise un parcours vertical puis horizontal pour s'adapter aux restrictions de hauteur de plafond.
Un déchargeur de sacs en vrac FIBC a permis de charger les sacs avec un chariot élévateur et de les placer dans le cadre de support. Les palettes de massage des sacs favorisent l'écoulement du matériau et minimisent les résidus dans les GRVS vides.
Pour gérer les besoins variables des lots et les différents poids des ingrédients, le déchargeur de GRVS a été fourni avec des cellules de charge pour un système de perte de poids. Ces cellules ont été associées à une vis d'alimentation courte de 150 mm de diamètre qui a permis de contrôler l'alimentation des ingrédients dans le Floveyor AMC avec une précision de 1 %.
Un panneau de commande à écran tactile monté sur une IHM a été installé, offrant un écran d'invite de sélection de recettes facile à configurer et simple à utiliser pour des ratios d'ingrédients toujours précis. Une tour lumineuse visuelle avertit les opérateurs du remplacement des GRVS.
Une station a été installée au niveau du sol pour permettre le déversement manuel des additifs mineurs, sur la base de conteneurs pré-pesés. Ce processus est indépendant du système de perte de poids. Grâce à la grande capacité de transport de l'AMC Floveyor, les ingrédients mineurs et les ingrédients à perte de poids peuvent être ajoutés en même temps.
Livraison et installation
Le système a été entièrement testé hors site, puis emballé à plat pour un transport modulaire à l'exportation. Toutes les ressources ont été fournies pour permettre au client d'installer, de mettre en service ou d'entretenir son nouvel équipement de manière indépendante, sans avoir besoin de connaissances exclusives. Le client a été impressionné par la profondeur et la qualité de la documentation, des plans électriques aux instructions d'installation et aux manuels d'utilisation.
Objectifs atteints
Tous les objectifs ont été atteints. Le convoyeur à flotteurs F3 a fourni une méthode sûre et efficace pour transporter les ingrédients fins et variés dans des proportions cohérentes et précises et sans contamination. L'entreprise a également bénéficié d'une réduction des besoins en main-d'œuvre.
La conception hygiénique simple du Floveyor a été décrite comme "géniale" et très bien adaptée au traitement des ingrédients céréaliers. Le remplacement des élévateurs à godets par le Floveyor a permis d'obtenir un excellent retour sur investissement et de réduire le nombre de nettoyages nécessaires.