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フレキシブルな中間バルクコンテナ：
使い捨てバッグの荷降ろしに関するFAQ

ガイドの内容

フレキシブルな中間バルク・コンテナを背景にした工場内の男性

使い捨て フレキシブル中間バルクコンテナ (FIBC）。 は産業界で広く使用されていますが、多くの施設では最も効率的な荷降ろしプロセスについて疑問を持っています。ブリッジングやラソリングの問題からダストコントロールの課題に至るまで、バルクバッグの荷降ろしにおける不適切なやり方は、安全上の危険、材料の無駄、生産のボトルネックを引き起こす可能性があります。.

 

をデザインしているのかどうか。 新しいバルクバッグ排出システム、または既存のオペレーションの最適化, の基本を理解すること。 FIBCバルクバッグ荷揚げ は、安全で効率的なマテリアルハンドリングを維持するために不可欠です。.

 

この包括的なガイドは、使い捨てFIBCアンローディングシステムを導入する際に、プロセスエンジニアやプラントマネージャーから最も頻繁に寄せられる質問（FAQ）に対応しています。.

1.フレキシブル中間バルクコンテナに関する一般的な質問

バルクバッグ、バルキーバッグ、バルカバッグ、ビッグバッグ、バルカーバッグ、ジャンボバッグという用語はすべてフレキシブル・インターミディエイト・バルク・コンテナ（FIBC）を指すが、地域や文脈によって若干の違いがある：

 

  • バルクバッグ:
    • 国際的に最も広く使われ、認知されている用語
    • 米国では一般的
    • 粉体、顆粒、ペレットのような乾燥した流動性のある原料の保管や輸送に使用される、ポリプロピレン製の大型織物袋を指す。.
  • ブルカバッグ (または バルカバッグ):
    • 共通 オーストラリアとニュージーランド、特にパース周辺の西オーストラリア州
    • バルクバッグの地域別表記
    • 鉱業、建設、農業分野でよく使用される。.
  • ビッグバッグ:
    • より一般的な用途 ヨーロッパ, 特に非英語圏
    • バルクバッグの別名
    • より非公式に、あるいは製品マーケティングで使われることもある。.
  • バルクバッグ:
    • あまり一般的ではないが、大型のFIBCを表すのに使われる。
    • のために特別に使用されるバッグを指すこともある。 バルクカーゴ, そのため、文脈によってはもう少し具体的な意味を持つこともある。.
  • ジャンボバッグ：
    • FIBCを説明するために、しばしば非公式に広く使用されている。
    • FIBCの同義語のひとつで、ダンプバッグやトンバッグなどがある。.

使い捨てFIBCは、単回使用または限定使用のために設計されたフレキシブルな中間バルク容器であり、しばしば「ワンウェイ」または「ワントリップ」バルクバッグと呼ばれる。通常、ポリプロピレン織物で作られており、一度充填され、出荷または保管され、目的地で空にされた後、再充填のために送り返されるのではなく、廃棄またはリサイクルされることを意図している。使い捨てのFIBCバッグは一般的に軽量で、単価も安い。空の袋を返送することが不可能な場合や、二次汚染を避けなければならない場合に人気がある。.

 

対照的に、再利用可能なFIBC（マルチ・トリップ・バルク・バッグ）は、複数回の充填と排出のサイクルに渡って耐久性があるように作られている。再利用可能なバッグは、多くの場合、より高い安全係数評価を持っており、その寿命を延ばすために、より厚い布地、コーティングされた内面、または交換可能なライナーのような特徴を含むことができる。.

使い捨てバルクバッグは、バルク固形物を輸送する必要があり、バッグが戻ってくる可能性がない場所であれば、様々な産業で使用されています。一般的な用途は以下の通りです：

 

  • 農業だ： 穀物、米、種子、飼料、肥料、土壌改良剤
  • 食品加工： 砂糖、小麦粉、澱粉、乾燥香辛料、その他の商品
  • 化学物質と鉱物：
    • プラスチックペレット、顔料、洗剤などの粉末または粒状の化学物質
    • セメント、砂、粘土などの鉱物
    • セメントやしっくいなどの建築資材
  • 医薬品とファインケミカル 高純度化学薬品または栄養補助食品
  • 鉱業だ： 鉱石または精鉱。.

使い捨てのフレキシブルな中間バルクコンテナは、以下のような多種多様なドライバルク原料を扱います：

  • パウダー： 小麦粉、粉ミルク、セメント、シリカ、各種化学粉体などの微粉末
  • 顆粒とペレット プラスチック顆粒/ペレット、肥料ペレット、砂糖粒、コーヒー豆、米
  • 結晶またはフレーク状の固体： 塩、洗剤顆粒、または苛性ソーダフレークなどの化学フレーク
  • 粘着性のあるもの、湿ったもの（注意が必要）： 粘土、特定の鉱物、湿った砂
  • 食品： ドライフルーツ、ピーナッツ、コーヒー豆、中間粉末ミックスの袋など。.

通常、使い捨てのFIBCを液体やスラリー用に使用することはないだろう。バルクバッグには、完全な流体ライナーシステムがない限り、液体に必要な剛性と完全な密閉性がありません。注いだりすくったりできる乾燥固体であれば、世界のどこかでバルクバッグで輸送されている可能性があります。.

2.フレキシブル中間バルクコンテナの荷降ろしプロセスと設備

デザイン 使い捨てバルクバッグ（FIBC）アンローディングシステム そのためには、バッグの特性、素材、施設のニーズのバランスをとる必要があります。主な検討事項は以下の通りです：

 

  • 袋の取り扱い方法： フォークリフトでバッグのループをフレームに吊り上げるか、ホイスト／クレーンシステムでバッグを吊り上げて位置決めするか。.
    • フォークリフト搭載ステーションには、バッグのループをフックにかけるトップフレームがあることが多い。.
    • ホイストシステムには、頭上構造とトロリーが必要だ。.
  • ヘッドルームとスペース： バッグが吊り下げられ、荷受けホッパーや機器の上方に排出されるよう、十分な垂直方向のクリアランスを確保すること。フレームは、フルバッグに加え、コンベアやフィーダーな どの下にある機器を収納できる高さが必要である。スペースが限られている場合は、薄型のアンローダやホッパーを落とし込むピットを使用する。.
  • 吐出方法（スパウト対カッティング）： 使い捨てFIBCの中には、底に排出口があり、ほどくことができるものもある。また、切り開いて使用することを目的とした底のない袋を使用しているものもある。システム設計はこれを考慮すべきである。スパウトバッグを使用する場合、オペレーターがスパウトを安全にほどくことができるスパウトアクセスドアまたは囲いが必要であり、多くの場合、最初に流量を制御するためのチョークまたはアイリスバルブが必要である。バッグをカットオープンする場合は、ホッパーにナイフまたはカットブレード装置を組み込み、バッグが所定の位置にセットされたときに、ブレードがバッグに切れ目を入れて材料を放出するようにする。.
  • フローエイド： バルク材料の取り扱い中に、材料が流れるのに補助が必要かどうかを検討する。.
    • バッグを押して製品をほぐすサイドマッサージパドル
    • 材料を振り下ろす振動ホッパー
    • バッグが空になるときにバッグの底に張りを持たせ、バッグが潰れて材料が詰まるのを防ぐラック。.
  • ダストコントロール： バッグの吐出口インターフェイスの周囲に防塵シール（通常、シールリングまたはバッグの吐出口が開く密閉キャビネット）を設けることを検討する。荷降ろし中に浮遊粉塵を吸引するために、真空システムに接続できる粉塵抽出ポートを計画する。材料が非常に粉塵が多いか危険な場合は、オペレーターの手が直接粉塵に触れないようにグローブボックスを配置するか、完全に密閉されたステーションが保証されるかもしれない。.
  • 下流装置との統合： 荷降ろしステーションは、材料がバッグから出ると、ホッパー、スクリューコンベア、フィーダーなどの次のステップにスムーズに移行するように設計されなければならない。これは、フレームの底部に内蔵されたサージホッパーや、他の機器を取り付けるための取り付け具を意味する。この時点で計量装置を検討する - 材料がステーションからどのように出るかを制御するために、バルブやフィーダーが組み込まれることもある。.
  • バッグとライナーの取り扱い： 使い捨てバッグの場合、ライナーの処理が必要な場合がある。ライナーが流れに引き込まれたり、排出口に巻きついたりしないように、排出時にライナーをクランプしたり、保持したりできるようなデザインにする必要がある。バッグが空になった後、折りたたみ可能なフレームや、高いところに登らずにループを解放する方法を含むデザインもある。.
  • 安全装備： などを盛り込む：
    • 作業者がバッグの紐を解くために手を伸ばす必要がある場合のアクセス・プラットフォームまたはステップ
    • バッグのループが滑り落ちないよう、フックポイントにセーフティ・ラッチを装備。
    • ロードセルまたはバッグの重量を確実に保持するサポート機構
    • 荷降ろし時のオペレーターの配置（バッグの下ではない）
    • ガードまたはインターロックにより、袋の裁断中にオペレーターの手が安全に邪魔にならない。.

バルクバッグの荷降ろしステーションは、バッグの取り扱いと開封方法に合わせて調整されます。一般的なタイプは以下の通りです：

 

  • フォークリフト積載のバッグフレーム： これは、フォークリフトがFIBCを取り外し可能なクロスフレーム上のトップループ、または直接フックバーで吊り上げ、アンローダフレームにセットするステーションである。フレームにはバッグを吊り下げるためのバッグループフックが上部にある。通常、フレームの下には材料を受けるホッパーがある。.
  • ホイストとトロリーシステム このステーションには、電気式または空気圧式のウインチなどのホイストと、片持ち梁またはガントリー上のトロリーが含まれています。バッグ・ループをバッグ・リフティング・クレードルとして知られるリフティング・フレームに取り付けると、ホイストがバッグを所定の位置まで持ち上げます。.
  • スパウト・アクセス・アンローダー 排出口付きバッグ用に設計されています。密閉されたキャビネットまたはグローブボックスが特徴で、バッグの底にある縛られた注ぎ口がシールを通して引っ張られ、オペレーターによって解かれる。絞り弁は、注ぎ口が開いてからの流量を制御するために使用されることが多く、場合によっては粉塵抽出ポートもあります。.
  • 袋切り／バルクバッグ分割機： 注ぎ口のない使い捨てのFIBCSには、カッティング・ブレードが使用される。.
    • ホッパー内にX字型に配列されたナイフ：刃が袋の底を切り裂き、材料が外に排出される。.
    • スパイクまたは複数のナイフ：袋の底に穴を開ける。.

これらのシステムは重力を利用しているため、荷降ろしは非常に速いが、袋を切ると大量の粉塵が出るため、十分に管理する必要がある。一旦袋が切断されると、流れを簡単に止めることができないので、袋全体をホッパーに空ける場合に最も効果的です。.

 

  • アジテーターまたはマッサージャー付きフレーム： アンローディングステーションの中には、特に扱いにくい粉体用に、次のような流動補助装置が組み込まれているものもある：
    • サイドに取り付けられたマッサージパドルは、バッグの側面や底面を押すために使用されます。
    • バッグを振動トレイの上に置き、素材を揺り動かす振動テーブル
    • 空気圧エアパッドシステム。.
  • 薄型のアンローダー： 袋が床面で降ろされ、排出ホッパーが浅い場合、, フロベイヤーのチューブラー・ドラグ・コンベヤーのようなコンベヤーを使用する。 (TDC)を使用し、原料を真下ではなく横向きに搬送することは、非常に理にかなっている。これは、2段階のアプローチを含むかもしれない：1）中間ホッパーに袋を部分的に空にする、2）搬送する。垂直の狭いスペースに収めるために、シンプルさは犠牲になる。.

よく設計されたバルクバッグ・ディスチャージャーは、機械的サポートと流量制御装置の組み合わせにより、バッグからすべての材料を取り出します。アンローディングプロセスはまた、材料がどのように出てくるかを調整します。これがその仕組みです：

 

  • バッグ・サスペンション とテンションをかける： ディスチャージャーは、FIBCを上部のループから保持し、バッグが空になるにつれて伸長した状態を維持する。多くのアンローダは、重量が減少するにつれて上昇するバネ式または可動式のバッグサポートを持っています。これにより、バッグの側面に張力が保たれ、材料を閉じ込める可能性のある折り目やポケットを防ぐことができます。また、バッグの底にテンショナーがついているシステムもあります。たとえば、下から上に押し上げるパンやケージなどです。これにより、バッグが空になるときにバッグが垂れ下がるのを防ぎ、隅に製品が残るのを防ぎます。.
  • ホッパーと排出口に角度をつけたデザイン： 袋の下にある受入ホッパーは、材料が側面に付着しないよう、急勾配の側面とマスフローを促進する形状に設計されていることが多い。これにより、材料が袋から出るとき、製品が溜まる可能性のあるコーナーに残留物を残すことなく、次の工程に流れ落ちることを保証します。袋が切り開かれている場合は、ホッパーがすべてを受け止めます。スパウトバッグの場合、スパウトがきれいにホッパーに流れ込みます。.
  • 流量制御バルブ: 排出機では、袋の注ぎ口の周りに絞り弁、スライドゲート、ピンチバーなどの装置を使用することが多い。例えば、絞り弁は、注ぎ口が解かれる前に注ぎ口の周囲にクランプすることができる。その後、作業者は密閉された筐体の中で注ぎ口を解き、絞り弁をゆっくりと開いて流れを開始します。これにより、非常にコントロールされた放出が可能になります。サージや粉塵の発生を避けるため、小さな開度から始め、必要に応じて徐々に全開にすることができます。材料の流れを遅くしたり止めたりしたい場合は、絞り弁を閉じると排出が止まります。カットバッグシステムでは、重力がかかるとこのような贅沢はできなくなります。スパウトシステムは、コントロールされた流れや部分的な排出が必要な場合に適しています。.
  • 完成のためのフローエイド： FIBCを完全に空にするため、アンローダーにはバッグマッサージ用パドルやバイブレーターが含まれていることが多い。オペレーターは、バッグの空袋が完了に近づくにつれて流れが遅くなったとき、あるいは開口部に塊が詰まったときに、これらの補助装置を作動させます。サイドパドルは、バッグの下半分を押して、生地にこびりついた材料を取り除いたり、小さなブリッジを壊したりします。振動ベースは、バッグに残ったものを空にするために使うことができる。手作業で優しく袋をつついたり揺すったりしても、最後に残った製品を解放することができる。荷降ろし工程が終わる頃には、FIBCは平らになり、すべての材料が脱落している。.
  • ライナー保持力： バッグの内側にプラスチック製のライナーがある場合、荷降ろし時にライナーをバッグとは別にクランプすることができます。これにより、ライナーから材料が漏れたり、流れが妨げられたりするのを防ぎ、ライナーが排出口に吸い込まれるのを確実に防ぐことができます。ライナーを固定することで、安定した流れを維持することができます。.

FIBCSの荷降ろし時に発生する可能性のある一般的な問題には、ブリッジ、ラスリング、クリンギング、サージングなどがある。. その対処法を紹介しよう：

 

  • ブリッジング: 材料が排出口を横切ってアーチまたは「橋」を形成し、それ自体を一時的に支えて流れを止めます。この現象は、袋の中に十分な量の製品が残っていても起こります。これは、凝集性のある粉体や、不規則な形状の顆粒がかみ合う場合によく見られる問題です。. 橋渡し緩和： 振動やバッグマッサージのような流動補助装置を使って、材料を揺り動かし、ブリッジを崩壊させる。吐出口が十分に大きく、閉塞していないことを確認する。小口径の注ぎ口は、流動性の悪い粉体のブリッジを助長するので、絞り弁を使って開口部を広げるとよい。可能であれば、荷降ろし前に材料を調整する。コンディショナーや滴下攪拌機で圧縮された袋を緩めることで、アンローダーに載せた後のブリッジを減らすことができます。.
  • ラソリング 原料がバルクバッグの中央を流れるが、側面に付着する。粉粒体がまだバッグやホッパーの側面に付着しているにもかかわらず、原料に穴が開き、流れが止まってしまいます。これは、ブリッジが崩れて穴が開いたり、非常に微細な粉体が表面に付着した場合によく起こります。. ラソリングの緩和 ブリッジングと同様に、外部からの攪拌はラットホールを崩壊させる働きがある。袋の張力が一定であることを確認する。FIBCの側面がたるんでいると、材料が生地にまとわりつくことがある。バルクバッグに張りがあると、バッグが空になるときに材料が壁から落ちやすくなる。設計上の注意点としては、バッグの下に急勾配で滑らかな側面を持つホッパーを使用することです。これにより、大きな袋の縁に滞留した山が形成される代わりに、材料が滑り落ちるようになります。.
  • まとわりつきと静電気の問題： 素材によっては、特に静電気や湿気がある場合、バッグの生地にまとわりつくものがあります。細かい粉がバッグの内側をコーティングしたり、流れ出ずに折り目に付着したりすることがあります。. しがみつき緩和： バッグと装置をアースすることで、静電気による粉体の付着を防ぐことができます。静電気を帯びやすい素材の場合は、帯電防止バッグや導電性バッグを使用してください。また、ライナーが崩れるとまとわりつくことがあります。ライナーに張りを持たせる工夫をしたり、非常に滑らかなライナー素材を使用すると効果的です。手動で素早くパッティングするか、内部でエアパルスを行うことで、排出の最後に付着した残留物を取り除くことができます。織り目に詰まったパウダーを減らすためにコーティングを施したバッグを使用したり、素材が湿気を帯びたり圧縮されたりしないように保管条件を変えたりすることで、まとわりつきを防ぐことができる。.
  • 制御不能のサージングや洪水： アンローディングが始まると、材料によっては 急激に押し出されることがある。ホッパーが溢れたり、粉塵が舞い上がったりする可能性がある。. 急増する緩和策 アイリスなどの抑制バルブを使って、材料の吐出速度を調節する。粉体が出てくるときに脱泡させるために、小さな開口部から始める。十分な大きさのホッパーや自動フィーダーがあれば、サージをキャッチして制御することができる。サージが既知の問題である場合、浅い「チョーク」ホッパーを挿入したり、スクリューコンベアを使って材料を引き出したりすることで、流量を制限することができる。.

はい。使い捨てFIBCアンローダーは、この種の搬送システムの出発点となることが多い。かさばる袋は貯蔵容器です。材料が一旦排出されると、適切なインターフェイスを使用する限り、どのような搬送方法にも供給することができます。以下はその組み合わせです。.

 

  • チューブ式ドラッグコンベア： チューブ式ドラッグコンベア (TDC）は、チェーンまたはケーブルに取り付けられたディスクを使用して、密閉されたチューブ内で材料を移動させます。使い捨てのバルクバッグでTDCを使用するには、通常、バッグをドラッグコンベヤのインレットに供給するホッパーに排出させます。多くのバルクバッグ用アンローダーは、TDCの供給ホッパーに直接落下するような取り付けや配置が可能です。その利点は、TDCが密閉されたチューブの中を原料を静かに移動させることで、バッグアンローダーからの粉塵を管理するのに最適です。コンベアの吸入口がアンローダより少し高い位置にある場合、短いシュートまたはフィーダを使用すると、材料がアンローダの中に入るかもしれません。そうでない場合は、重力によって材料が直接ドラッグコンベアの入口に落下する可能性がある。TDCは通常、一定の速度で運転されるため、バッグの下に計量装置を使用することで、コンベヤへの過充填を防ぐことができる。コンベアが処理量に見合った適切なサイズである限り、流動性のある材料は通常問題なく動作する。.
  • スクリューコンベア スクリューオーガは、バッグの排出ホッパーの直下に取 り付けることができる。例えば、傾斜スクリューコンベヤは、バッグから排出される原料を拾い上げ、上方または水平方向に次の工程に搬送することができる。重要なのは、スクリューへの供給を一定にすることである。多くの場合、ホッパーはサージホッパーとして機能し、スクリューはそこから材料を引き出します。フィーダースクリューを使用する場合のように、スクリューが制御給気されている場合は、自動的に流量が調整されます。オープンインテークであれば、ホッパーが溢れていないことを確認してください。多くのアンローディングステーションは、一体型スクリューコンベヤオプションを提供しており、基本的にアンローダとコンベヤを1台の機械に統合しています。.
  • 空気輸送システム バルクバッグアンローダーは通常、材料を気流に導入するフィーダーに排出します。最も一般的な配置は、バッグのホッパーの下にあるロータリーエアロックフィーダーです。これは流量制御装置とエアロックの両方の役割を果たすため、搬送ラインは圧力/真空を維持します。バッグがホッパーに空くと、ロータリーバルブが計量された量を空圧ラインに落とします。真空システムの場合、真空レシーバーはバッグアンローダーの真下に設置され、バッグがほどかれる際に直接バッグから材料を吸引します。多くの場合、小さなホッパーとバルブが設置され、バキュームが安定して吸引できるようになっています。.

3.マテリアルフローとハンドリングの課題

これらの戦略を用いて、素材ができるだけスムーズに流れるようにする：

 

  • マスフローホッパーを使用する： ホッパーの形状は、マスフローを促進するのに十分な急勾配で滑らかなものでなければならない。材料が溜まるような浅い角度や棚は避ける。多くのバルクバッグ用アンローダーは、円錐形のレシーバーや高い壁を持つピラミッド型のホッパーを使用しているので、材料が側面に付着してブリッジやラットホールを形成することはありません。.
  • フローエイド装置を積極的に使用する： ブリッジができるのを待たないこと。ブリッジしやすい粉体であることが分かっている場合は、最初から流動助剤を使用してください。排出が始まったらすぐに緩やかなバイブレーションを開始するか、定期的にバッグのマッサージパドルを作動させ、材料が緩まないようにします。システムによっては、このための自動シーケンスがあります。材料を攪拌し続けることで、完全な閉塞に至る前に塊を砕くことができます。.
  • バッグのテンションを保つ： 生地がたるむとポケットができ、ブリッジが発生しやすくなります。多くのアンローダには、バッグが軽くなると自動的にバッグを持ち上げるスプリングやガスショックシステムが付いています。それらが機能し、バッグの重さに合わせて調整されていることを確認してください。オペレーターは、バッグをより高いリンクに掛け直したり、バッグが空になる時にホイストを使ってバッグを少し持ち上げたりすることで、時折たるみを取ることができます。.
  • 環境コントロール： ブリッジや目詰まりは、湿度などの環境要因によって悪化することがあります。吸湿性のある材料を荷降ろしする場合は、湿度の低い環境で行うか、バッグを開けてから適切な時間内に行うようにしてください。重要なケースでは、除湿機や密閉容器が、荷降ろし中の素材を乾燥した状態に保つことができます。温度変化も重要である。冷たい素材が暖かい部屋に入ると、結露が発生することがあります。それが問題であれば、開封前にバッグを室温に慣らすようにしてください。.
  • 適切なサイズのアウトレットとフィーダー： 排出口または下流側のフィーダーが、材料の粒子径や流動特性に対して小さすぎる場合、詰まりが発生することがあります。吐出口の直径が十分であることを確認してください。スクリューまたはロータリーバルブを使用している場合は、スロート開口部があらゆる塊に対応できることを確認してください。特大のダマが時々発生する場合は、ホッパーの入り口に簡単なグリッドやふるいを設置するか、狭い通路を詰まらせる前にダマをキャッチして砕くダマ砕きユニットを検討してください。.
  • 素材は1つずつだ： 与えられたホッパーやフィーダーには、一度に1つのバッグだけを降ろしてください。複数の材料がクリアされずに連続して供給されると、相性の問題で詰まることがあります。一つのバッグを終え、必要であればシステムをクリアにしてから、別のバッグを始めてください。こうすることで、小さな詰まりがあっても、その上にさらに材料を追加する前に対処することができます。.

排出補助剤は、重力だけではうまくいかない場合に、バッグから材料を引き出すのに役立つ。一般的な補助具には以下のようなものがある：

 

  • 振動： 装置を高い周波数で振ることで、振動は粒子が内部摩擦に打ち勝って自由になるのを助けることができる。特に、圧縮されたり、わずかに凝集性のある材料に有効です。ホッパーの壁に小型の空気または電気バイブレーターを取り付けると、袋の中にまで振動が伝わり、詰まった製品を取り除くことができます。振動の強さは適切にしてください。振動が強すぎると、粉体によっては袋が固くなったり、袋が破損したりします。調節可能な振動や断続的な振動が最適です。.
  • マッサージ・パドル（バッグ・マッサージャー）： 機械式パドルは、空気圧または油圧で袋をこねるように押すことができる。一般的には、粉が詰まっている可能性のあるバッグの下半分をターゲットにする。押したり離したりすることで、塊を「マッサージ」し、材料が砕けて排出口に向かって流れるのを促します。これは、結晶化した粉体や、保管中に沈殿して固まった固形物などに非常に効果的です。マッサージパドルは反対側に2つ1組で使用されることが多く、袋を瞬間的に圧迫します。定期的に循環するように自動化することも、流れが悪くなったときにオペレーターがトリガーすることもできます。.
  • エアーナイフ/エアブラスター エアナイフとは、圧縮空気を使用して流れを助けることを指す。一つの方法は、小さなエアノズルからホッパー内、あるいはバッグ内に空気を噴出させることである。突然の送風は、ブリッジを壊し、詰まった材料を取り除くことができます。エアナイフは袋の注ぎ口をきれいにしたり、表面から製品を吹き飛ばしたりします。バルクバッグのアンローディングでは、オペレータがバッグに空気を送り込み、頑固な場所をほぐすためのエアランスのようなものを目にすることがあります。これは、非常に凝集性の高い粉体に有効である。特に、圧縮空気中の水分が問題となる場合や、酸化やその他の反応を引き起こす可能性のある空気の添加を避けたい場合などには、エアレーションはすべての製品に適しているとは限りません。.
  • バキュームアシストまたは吸引プローブ： システムによっては、バッグ内に真空ラインを挿入して、デッドゾーンから材料を吸い出し、スタティックポケットを効果的に防ぐことができるものもある。完全に密閉されたシステムや、高価な粉体の最後の一片を回収する場合によく見られます。.
  • 袋絞り機/テンショナー 膨張式のクッションやベルトは、バッグが空になるときにバッグを「抱きしめて」均一に圧迫する。パドルと同じような役割を果たすことができ、全体的に緩やかな圧力をかけて素材を下に押し下げる。.

粘着性があったり、湿気に敏感であったりする難しい材料は、バルクバッグの荷降ろしに特別な注意が必要です。ベストプラクティスは以下の通りです：  

 

  • 専用のフレキシブルな中間バルクコンテナを使用する： まずは適切なバッグから。微粉末の場合、しっかりとした織りのバッグやインナーライナーは、縫い目からの粉末の染み出しを防ぎます。凝集性の高い素材には、帯電防止コーティングや低摩擦コーティングを施したライナーを使用すると、流れが良くなります。吸湿性のある材料の場合、ホイルやポリエチレンで作られた防湿ライナーは、荷降ろしまで製品を乾燥した状態に保ちます。静電気を帯びる可能性のある微粉末には、タイプCまたはD帯電防止袋をお勧めします。.
  • 素材を乾燥させ、流動性を保つ： 吸湿性のある粉体は、乾燥した環境で荷降ろしする。バッグが湿気の多い場所に保管されていた場合は、荷降ろし前に1日、空調の効いた倉庫に移動し、乾燥させることを検討する。袋が開いたら効率的に作業する。袋が開いている時間が長ければ長いほど、袋は湿気を吸収する。極端に湿気に敏感な原料の場合、施設がホッパーエリアを除湿空気や窒素でパージするケースもある。.
  • フローエイドを早めに塗布する： 凝集性の高い粉体や微細な粉体の場合は、流動促進の必要性を想定してください。アンローディングを開始したらすぐに、穏やかな振動やバッグマッサージャーを開始する。ブリッジが形成されるのを待つ必要はありません。最初から粉体を動かしておくことで、沈殿や塊の形成を防ぐことができます。材料がラットホールすることが分かっている場合は、継続的な微振動で確実に流れ落ちるようにします。.
  • 粉塵のために密閉して換気する： 微粉末の荷降ろしは、必ず適切な粉塵封じ込め対策（バキュームライン付き密閉式スパウトアクセス、ベントソック付き大型ホッパーなど）を行ってください。作業者は、袋をほどくときに粉塵にさらされてはならない。また、粉を制御された方法で排出させ、粉塵の雲を減らすために、最初の流れを遅くする。空気中に浮遊する粉塵を捕捉するために、粉塵除去装置を稼動させておくこと。凝集性のある粉体は、粉塵はそれほど多くないかもしれないが、代わりに固まる可能性がある。.
  • 退院補助バッグや代替品を検討する： 火薬が極端に難しい場合は、パドル付きの標準的なアンローダーでは不十分かもしれない。アンローダーは バルクバッグコンディショナー 荷降ろし前に行うことが有効である。アンローダーに載せる前にバルクバッグをコンディショナーにかけると、2時間の頭痛の種になる可能性があった作業がスムーズになります。微粉末のもう一つの選択肢は、真空アンローディングである。重力に頼るのではなく、バキュームノズルを挿入して粉を吸い出す。この方法は時間がかかるが、非常にコントロールしやすく、密閉性が高い。非常に微細な粉体や危険な粉体には、トレードオフの価値があるかもしれない。.
  • 個人用保護具（PPE）： 微粉末用の防塵マスクや呼吸マスクなど、扱いにくい材料を扱う際には、作業者が適切なPPEを着用することを確認すること。粉末が厄介であったり、皮膚に有害であったりする場合は、手袋、あるいは全身エプロンやスーツが適切かもしれない。また、スパウトやカットバッグを操作する際にも、手袋があれば手を汚さずに済む。目の保護を推奨する。FIBCを荷降ろしする際、粉塵や残留物が漏出する可能性があることを想定し、それに応じた服装をすること。.
  • 残留物は直ちに清掃すること： 細かい粉や粘着性のある粉は、荷降ろし後すぐに清掃すること。粘着性のある材料は装置や床で固まることがあり、吸湿性のある粉体は湿気を吸収してさらに粘着性が増し、除去が難しくなります。ホッパーに残っている粉やバッグに付着している粉は、次のバッチを汚染したり、詰まりの原因になったりしないよう、取り除く必要がある。.

4.安全とコンプライアンス

バルクバッグの荷降ろしには重い荷物が含まれ、粉塵が舞うことも多いため、さまざまな安全対策が重要です。.

 

  • 適切なリギングとリフティング 嵩張るバッグの荷降ろしフレームやホイストは、取り扱う最も重いバッグの重量を十分に上回る定格でなければなりません。バッグに付いているリフト・ループを全て使い、フックやリフティング・バーに確実に掛けて下さい。フックには、張力が緩んでもループが不用意に滑り落ちないように、ラッチか閉じた目がついているべきです。運転者は、吊り下げられたバッグが揺れないように、フォークリフトをゆっくりスムーズに使うよう訓練されなければならない。バッグを所定の位置に吊り上げている間、誰もバッグの下に立ったり、バッグに近づきすぎたりしてはならない。吊り下げられたバルクバッグは、他の重い頭上荷と同様に扱ってください。.
  • バッグのサポートと拘束： アンローダーの中には、バッグの周囲に安全ケージや枠組みがあるものもある。もしバッグが突然空になって重量が減ると、バッグは跳ね上がるかもしれません。機械的な拘束や優れたフレーム設計により、バッグやフレームが揺れるのを防ぐことができます。.
  • 粉塵の封じ込めと換気： バルク固形物の多くは、吸い込む可能性のある粉塵を発生させる。よく設計されたステーションには、粉塵を捕捉するための設備がある。これにより、作業員を呼吸器系の危険から守ることができる。さらに、粉塵を抑えることは、床が滑りやすくなったり、視界が悪くなったりするのを防ぐのに役立つ。必要であれば局所排気装置を設置し、ヒュームのある材料や危険な材料がある場合は、換気をよくしてください。.
  • 個人用保護具（PPE）： 最低限、安全眼鏡と手袋の着用を推奨する。粉塵が存在する場合は、防塵マスクまたは呼吸装置を使用する。材料に毒性があったり、刺激性がある場合は、特殊なPPEが必要になる場合があります。バイブレーターや大音量の機械が使用されている場合は、耳の保護具の使用を考慮すること。頭上からのリフトが標準的な施設では、ハードハットが必要になる場合があります。材料の安全データシート（MSDS）と機械的危険性を評価し、PPE方針を設定する。.
  • 静的接地： 多くのFIBC荷降ろしセットアップには、接地ケーブルまたは接地ポイントが含まれています。タイプC（導電性）バッグを使用する場合は、バッグに小さな接地タブがあり、ステーションの接地ワイヤーにクリップで留める必要があります。いずれにせよ、フレームを接地することは、材料が流れる際に蓄積する可能性のある静電気を放散させるための良いアイデアである。荷降ろしの前に、オペレータが接地クリップを取り付けることを習慣づけてください。.
  • 緊急停止とコントロール： 注ぎ口が外れて材料が無秩序に溢れ出したり、オペレーターの手が危険な場所にあるなど、何か問題が発生した場合、E-stopを押すことで可動部品への電力をカットすることができる。さらに、ホイストやマッサージ機などの制御装置は、オペレーターが安全な位置から操作できるように設計されるべきである。例えば、ホイスト用のペンダント・コントロールは、オペレーターがバッグを持ち上げる間、はっきりと立っていられるようにします。.
  • トレーニングと手続き： バッグを固定し、アースを取り付け、排出口クランプが所定の位置にあることを確認し、それからほどくか切断する。また、材料が流れていないような異常な状況での対処法や、危険な場所に手を置くのではなく、材料を突くためにポールや工具を安全に使用する方法についてもトレーニングする必要がある。標準作業手順書（SOP）を作成し、設備の状態をチェックし、作業場所に傍観者がいないことを確認する。.
  • ハウスキーピング： こぼれた場合は速やかに清掃すること。また、空のバッグは適切に処分すること。空のバルクバッグが床に垂れ下がっていると、つまずいたり転んだりする危険性があります。使用済みバッグのための指定された場所やゴミ箱を用意する。.

フレキシブルな中間バルクコンテナを荷降ろしするときは常に、粉塵と爆発のリスクを管理することが重要です。ここではその方法を説明します。.

 

  • 粉塵対策：
    • 封じ込め: 排出場所には密閉されたシステムまたはエンクロージャーを使用する。例えば、荷降ろしステーションには、袋の注ぎ口が解かれるキャビネットがあり、粉塵の大部分をその囲いの中に留めておくことができる。袋をカットする場合は、粉塵を外にまき散らすのではなく、すぐにホッパーに導くようにする。多くの袋分割ステーションは、袋の底に密着するホッパーを備えている。.
    • 抽出: 高効率バキュームシステムは、空気中に浮遊する粉塵を発生と同時に吸引することができる。通常、吸引フードまたはリングが排出エリアの周囲に設置され、粉塵を吸引してフィルターユニットに送ります。フィルターが粉塵を捕集するため、工場内の空気に放出されることはありません。集塵機が粉塵の量に対して適切なサイズであること、また集塵機が強力な吸引力を維持できるように定期的にフィルターを清掃するなど、メンテナンスが行われていることを確認してください。.
    • フィルターがずれた空気: 大きなバッグが空になると、その容積分の空気が入れ替わる。この空気は、バッグ内部の微細な粉塵を拾って吹き出します。一部のシステムでは、アンローダーにパッシブ・ブリーザー・フィルターを使用して粉塵を捕集します。空気がバッグやホッパーに流れ込むと、布製の通気フィルターを通過し、ホコリを捕捉しますが、空気は通します。これらのフィルターを点検し、必要に応じて清掃または交換してください。.
  • 爆発リスクの軽減：
    • 粉塵ハザード分析: 小麦粉、砂糖、澱粉、木粉のような多くの有機粉末や、いくつかの金属粉末は、着火すると爆発する可能性がある。爆発性粉体を使用する区域を分類する（例えば、ATEXゾーンまたはNFPAクラスIIディビジョン1/2）。.
    • 発火源の排除: 静電気火花を避けるため、すべての部品を接地する。爆発性粉体の周囲では、ノンスパーキング工具を使用する。電気器具は粉塵の多い環境用の定格のものを使用すること。作業者は、静電気を放電しないように衣服に注意すること。.
    • 爆発ベント/サプレッション: システムに集塵機が接続されている場合、微細な粉塵が蓄積されるため、爆発の有力な候補となる。爆発ベントパネル、フレームレスベント、または爆発抑制システムが設置されていることを確認してください。バルカバッグの下にあるホッパーも、その内部で粉塵雲が発生する可能性がある場合は、爆発ベントが必要な場合があります。ベントは、粉塵が発火した場合に備えて、圧力を安全に逃がす弱いパネルで、通常は外壁や安全な場所に設置します。.
    • 不活性雰囲気: 非常にリスクの高い状況や、極めてデリケートな粉体では、酸素を遮断して燃焼を防ぐために、荷降ろしと搬送システムを不活性ガスでパージする必要があるかもしれません。これは荷降ろし段階では一般的ではありませんが、爆発の結果が悲惨で、他の対策では十分でない場合に考慮される可能性があります。.
    • 手続き制御: 安全手順を策定する。例えば、工具を使ったり、何かを修理したりする場合は、まずシャットダウンして粉塵を換気する。また、粉塵がこぼれた近くでの溶接は避ける。良好なハウスキーピングは、二次的な 爆発の危険を防ぎ、環境から燃料を除去する。.
  • 適切なFIBCタイプを使用する： フレキシブル中間バルクコンテナのタイプB、C、Dは、粉体爆発安全用に設計されている。タイプCのバルクバッグは導電性であり、接地する必要があります。タイプDのジャンボバッグは帯電防止性で、接地の必要はありません。これらのバッグを使用することで、静電気発火のリスクを大幅に軽減することができます。無防備な環境で可燃性微粉末を使用する場合は、無地のプラスチック（タイプA）バッグを使用しないでください。.

はい、フレキシブル中間バルクコンテナ（FIBC）には、扱うものや事業所によって、複数の規格や規制が適用されます。以下はその内訳である：

 

  • ATEX (ATmosphères EXplosibles)： これは、粉塵を含む爆発性雰囲気の制御に焦点を当てたEU指令です。欧州にお住まいの場合、または欧州に機器を供給している場合、可燃性粉塵を伴うFIBCの荷降ろし作業は、以下の指令に準拠する必要がある可能性があります。 ATEX規則. .これは、ゾーンを分類し、そのゾーンで認証された機器を使用することを意味する。バルクバッグはガイダンスに該当します（例えば、ATEXゾーンで帯電防止FIBC[バルクバッグタイプCまたはD]を使用する）。ATEXは粉塵爆発や電気発火を防ぐための安全対策を規定しています。.
  • NFPA（全米防火協会）： アメリカでは, NFPA には、バルク固形物の取り扱いに関連するいくつかの規格がある。.
    • NFPA 61  食農埃
    • NFPA 654 - 一般可燃性粉塵
    • NFPA77 - 静的制御
    • NFPA 68 - 爆発ベント
    • NFPA 69 - 爆発防止システム。.

例えば、NFPA654は、粉塵爆発の危険を軽減するための施設設計に関するガイドラインを提供している。集塵ベントおよびハウスキーピングの実施は、これによって規定されている。NFPA77はバルクバッグの接地を奨励し、FIBCのタイプと静的接地に関する指針を提供しています。これらのNFPA規格はそれ自体が法律ではないが、多くは消防法やOSHA勧告に採用されている。これらに従うことがベストプラクティスとされています。.

  • OSHAと職場の安全規制 アメリカでは, OSHA’の一般的義務条項は、粉塵爆発のような既知の危険の管理を義務付けている。粉塵レベルが呼吸に有害でないことを確認するための空気品質に関する基準や、重量物の取り扱いに関する基準があります。OSHAはまた、バルクバッグの取り扱いに間接的に影響するフォークリフトの安全性なども義務付けています。他の管轄区域にも同様の職場安全規制があります。オペレーターが訓練を受け、機器が地域の規制に従って安全要素を満たしていることを確認してください。.
  • GMP（適正製造規範）： 食品、栄養補助食品、医薬品に使用される原料の製品の品質と安全性を確保するため、GMPを遵守すること。バッグの荷降ろし設備は、洗浄可能で、食品グレードの材料で作られ、汚染をもたらさないものでなければならない。トレーサビリティはGMPの考慮事項であり、バルクバッグのバッチを荷降ろしする際にラベルを貼ったり、文書化したりする必要があります。GMPはATEXのようなハードウェア規格ではありませんが、機器の設計や操作方法に影響を与えます。.
  • FDA（食品医薬品局）： 米国では、材料が食品または医薬品である場合、装置は理想的には以下のようになる。 食品医薬品局 に適合していること（例：有毒なコーティングを使用していないこと、食品用ガスケットなど）。FDAの焦点は、適切な材料（例えば、接触面にはステンレス鋼304/316、またはFDAが承認したプラスチック）を使用することと、材料の不純物を避けるための洗浄プロトコルにある。医薬品については、さらに厳しいバリデーションが必要である。.
  • ISO（国際標準化機構）などの規格： がある。 ISO規格 例えば、FIBCの設計、構造、試験に関するISO 21898などである。これらは、かさばる袋が一定の安全基準を満たしていることを保証するために、袋製造業者に適用される。機械の安全性に関するISOまたはEN規格は、それが機械とみなされる場合、荷降ろしステーションの設計に適用される可能性がある。欧州でCEマークを取得したアンローダーは、機械指令と関連するEN規格を満たさなければならない。.

5.自動化とプロセスの効率化

  • 自動バッグ吊り上げ/位置決め： 自動または半自動システムは、ボタンを押すだけでFIBCを持ち上げ、位置決めすることができます。例えば、プリセットされた高さストップを備えたモーター駆動のホイストは、当てずっぽうの作業なしに、すべての袋がホッパー上の最適な位置に持ち上げられることを保証します。これにより、袋の入れ替えがスピードアップし、バルクバッグの荷降ろしに必要なスキルが軽減されます。フォークリフトではより慎重な位置合わせが必要ですが、ボタンを押せば誰でも袋を正しい位置にセットすることができます。.
  • 自動排出コントロール： 機械化されたアイリス・バルブ・オープナーやナイフ・ゲートのようなものがあれば、バッグの準備が整い固定された瞬間に、オペレーターが手作業で解いたり切ったりするのを待つことなく、システムが排出を開始することができる。オートメーションはセンサーを使って流れを制御します。システムは、アクチュエーターを介してバッグの排出口を開閉し、一貫した流量を維持したり、オーバーフローを防止したりすることができます。これにより、オペレーターが常時監視していなくても、プロセスが一貫して実行されるようになります。.
  • 一貫したフローエイドの使用： 自動化されたシーケンスは、一貫したパターンでバイブレーターやマッサージパドルの起動を管理します。システムは、例えば10秒ごとにバイブレーターをパルスするように、あるいはセンサーが流量低下を検出したときにパルスするようにプログラムされるかもしれません。この繰り返し可能なパターンにより、流れを最適化し、人手を介さずに十分な攪拌を行うことができる。その結果、中断が少なくなり、荷降ろし時間が短縮されます。.
  • 下流工程との統合： アンローディングが生産ラインの一部であれば、自動化によって他の設備と同期させることができる。例えば、バルクバッグディスペンサーが重量目標を持ったミキシングタンクに供給されている場合、自動化されたシステムは必要な正確な重量で流れを止め、バッグの注ぎ口を閉じることができます。その後、ミキサーに開始の合図を送ることができます。この連携により、待ち時間がなくなり、遅延が削減されます。人手を介さず、すべてのバッチが同じ処理を受けるため、一貫性が向上します。.
  • 労力とヒューマンエラーの削減 自動化により、オペレーターが注ぎ口の固定や換気扇のスイッチを入れ忘れるといった可能性を減らすことができる。例えば、自動化されたシステムは、バッグを開ける前に、除塵装置が作動していることを確認するかもしれない。また、バッグをほどく前に絞り弁が閉じていることを確認することもできる（安全インターロック）。これらのステップをあらかじめプログラムしておくことで、荷降ろし作業を確実で一貫した効率的なものにすることができます。誰かがステップを飛ばしたために、ミスを修正したり、こぼれたものを処理したりするために時間がかかったりすることはありません。.
  • 遠隔監視と制御： 最新の自動化セットアップでは、HMI（ヒューマン・マシン・インターフェース）やSCADA（監視制御・データ収集）システムがバッグのアンローディングプロセスを監視しているかもしれません。リアルタイムのステータスを表示することができます（例：「バッグ80%が空、50kg/分で供給中」）。このような可視性により、一人のオペレーターがコントロールルームから複数のアンローダを監視したり、あるステーションで速度が低下した場合にそれを迅速に診断し、未然に対処することができるため、効率が向上します。過去のデータロギングも最適化に役立つ(例えば、毎日午後2時に流れが遅いことに気づき、それを先取りして調整する)。

プロセス産業におけるバルクバッグアンローダーでは、計量システムやバッチシステムとの統合が一般的です。このような統合の一般的な仕組みをご紹介します。.

 

  • ロスインウェイトの統合： 計量を統合する1つの方法は、バルクバッグ・アンローダー全体（または少なくともそのホッパー）をロードセルに載せることです。これにより ロスインウェイトフィーダー. .材料がバッグから排出されると、システムは連続的に質量の減少を計量します。その後、目標重量または流量をプログラムすることができます。バッチ処理の場合、「このバッグから500kgを払い出す」と指定できます。システムは重量減少をモニターし、500kgが払い出されると排出バルブを閉じます。これにより、別個の計量ホッパーを必要とせずに、正確なバッチの供給源としてフレキシブルな中間バルク容器を使用することができます。制御システムは「バッチ完了」を知らせることができ、必要に応じて次の原料や次のバッグに交換することができます。.
  • ゲインインウェイトバッチングホッパー バッグ・アンローダーは別の計量ホッパーや容器に供給することができる。例えば、ある企業がロードセル上にバッチミキサーを設置しているとします。バルクバッグステーションはミキサーの設定重量に達するまでそのミキサーに材料を投入します。ミキサーのスケールはアンローダーに停止するタイミングを知らせます。統合化とは、アンローダーにバルブやゲートを設け、重量が設定値に達した時にミキサーの制御装置から停止信号を受け取るようにすることです。または、制御されたフィーダー装置が設定値に近づくにつれて速度を落とすこともできます。.
  • 複数成分のバッチ処理システム： 複数のアンローダーを中央のレシピコントローラーに接続することができます。アンローダーは1台ずつ作動し、その原料を重量ごとに共通のホッパーやミキサーに分注します。これが完全自動バッチ処理です。精度を維持するために一度に1つの袋しか流さず、システムは原料リストを通して移動します。これにより、手作業によるすくい取りや廃棄が削減され、各バッチの正しい配合比率が保証されます。.
  • 投与と給餌コントロール： バルクバッグアンローダーは、スクリューフィーダー、ベルトフィーダー、あるいは直接制御バルブなどの吐出システムに供給することができます。アンローダーは、吐出装置への材料の供給が中断されないようにします。吐出装置（例えば、ロードセル上のスクリューフィーダー）は、実際の微量供給速度を制御しますが、バルクバッグステーションはバルク補給を行います。これは、押出機や連続反応器への供給のような状況で一般的です。バルクバッグはデイビンに排出されるか、プロセスへの計量フィーダーに直接排出されます。バルクバッグアンローダーの役割は、フィーダーに供給し続けることです。.
  • 制御システム： 最近のバルクバッグアンローダーの多くには、PLC（プログラマブルロジックコントローラー）が付属しているか、少なくとも工場の制御システムに配線できるI/Oモジュールが付属しています。統合することは可能ですが、購入時に計画する価値があります。アンローダーには計量システムを含めるか、既存のPLCと互換性があることを指定してください。.
  • オペレーター・インターフェースとレシピ： オペレーターは中央のパネルでレシピを選択し、自動的に適切な順番で適切なバルクバッグステーションから取り出します。統合により、手作業が減り、正確さとスピードが向上します。.

システムでどの程度自動化が行われているかによって異なるが、最も一般的な半自動セットアップを考えてみよう。ほとんどの場合、オペレーターは以下のステップに関与する。.

 

  • バッグを置く： オペレーターは新しいバルクバッグを所定の位置に運びます。フォークリフトで持ち上げ、フレームに吊り下げるか、バッグループをリフティングフレームに取り付け、ホイストを使用します。ステーションの設計にもよりますが、フックに手が届きやすく、フレームが人間工学に基づいたものであれば、この作業はかなり短時間で済みます。あるいは、オペレーターがはしごに登ってループを引っ掛ける必要がある場合、より手間がかかることもあります。最近の設計では、バッグを地面の高さに保つようにするか、補助フレームを使用して簡素化している。.
  • バッグの取り出し口を開ける バッグが固定されると、オペレーターは通常、流れを開始させなければならない。スパウトバッグの場合、これは排出口を開けることを意味する。オペレーターは外側のカバーを解き、次に注ぎ口の内側の紐を解きます。多くの場合、絞り弁があり、それを閉じてから徐々に開く必要がある。あまり管理されていないセットアップでは、オペレーターがバッグに穴を開けたり、角を切ったりすることもあるが、これは理想的ではなく、通常は非常に初歩的な作業でのみ使用される。.
  • 放電を監視する： オペレーターは通常、バルクバッグの排出中、材料の流れに目を光らせている。材料がブリッジしやすい場合、自動化されていなければ、バイブレーターやマッサージパドルを断続的に操作することもある。セットアップによっては、オペレーターが手作業でバッグを突く必要があるかもしれない（つまり、流れが遅くなったら木槌で叩いたり、ただ押したりする）。排出中、オペレーターは待機しており、問題があれば対処し、必要であれば流動補助装置を作動させる。.
  • 荷降ろし終了： バッグが空になると、オペレーターは排出口を閉じます。これは、他のバッグに交換するときや、下流がさらなる材料を受け入れる準備ができていない場合に特に重要です。次に、空のバッグを取り除きます。取り外しは、残渣を振り落とし、ループを外し、バッグをパレットに載せるか、ベーラーに投げ入れて廃棄します。ライナーは別に取り外す必要があるかもしれないが、それは手作業で行われる。.
  • ハウスキーピングと次のバッグの準備： オペレーターは、ステーション周辺にこぼれた材料を素早く清掃し、次の満杯の袋を取ってきてサイクルを繰り返すかもしれない。.

完全手動のステーションでは、袋を持ち上げ、袋を切り開き、場合によっては袋を空にしている間もオペレーターがすべてを行う。これは介入度が高いと考えられる。自動化されたステーションでは、オペレーターの役割は、袋をセットしてスタートボタンを押し、終了したら戻ってくるだけかもしれない。一人のオペレーターが1つまたは2つのステーションを管理し、新しいバッグをロードし、排出を開始し、バッグを空にする間、さらにバッグを取りに行ったり、他の作業をしたりすることができる。.

6.廃棄物管理と持続可能性

 

  • 直ちに崩壊させ、封じ込める： バッグが空になり、接続が解除されたら、残留物をプロセスまたはゴミ箱に振り出す。その後、バッグを平らにするか、折りたたむ。これらの袋はかさばるので、取り扱いを容易にするために平らにする必要がある。一般的な方法は、袋を扱いやすい大きさに折りたたむことである。ライナーは内側に入れるか、取り外す。折りたたんだバッグをすぐに指定のコンテナやパレットに入れると、周辺が整頓され、バッグが足下に入るのを防ぐことができる。.
  • 重要な材料の再利用は避ける： 使い捨てFIBCは通常、製品の再輸送には使用されない。袋が空になったら、廃棄物またはリサイクルとして扱う。袋がまだ良好な状態で、内部で不活性物質を移動させるだけの場合は例外があるかもしれない。1回限りのバッグは、通常、次のフルロードのための安全係数が残っていません。再利用のための保管ではなく、廃棄を計画してください。.
  • 危険または汚染されたバッグの取り扱い： 袋の中に有害化学物質や有毒物質が含まれていた場合、空の袋は有害廃棄物とみなされる可能性があります。それは慎重に扱われるべきである。作業者は、空の包装を取り扱う際、適切な手袋を着用し、場合によってはマスクを着用する必要がある。袋は、有害な残留物が漏れないように、密閉可能な専用の廃棄物容器または頑丈なライナーに入れて廃棄する必要がある場合があります。材料の安全データシート（SDS）には、包装の廃棄に関するガイダンスが記載されていることが多いので、必ず参照してください。規制物質の場合は、認可を受けた有害廃棄物処理業者を通して袋を廃棄してください。.
  • 専用廃棄場： 使用済みのバルカーバッグを保管する場所を決めておくと、作業場が散らかりません。これは、折りたたんだバッグを積み重ねる大きなビン、スキップ、パレットなどです。一箇所にまとめておくことで、安全性と清潔さが保たれます。空袋が床に散乱していると、つまずく危険性があり、また、空袋に付着している埃で作業場が再汚染される可能性があります。.
  • 圧縮と体積減少： 多くの施設では、使用済みバッグを圧縮するためにベーラーやコンパクターを使用している。ベーリングによって容積は大幅に減少し、廃棄のための保管や輸送がより効率的になります。こん包されたポリ袋は、固いブロックのように扱うことができる。ベーリングはしばしばリサイクルに必要とされます。標準的な産業廃棄物用ベーラーで十分です。.
  • リサイクルと埋め立て： ほとんどのバルクバッグに使用されているポリプロピレン織布は、リサイクル可能です。袋が危険な残留物で汚染されていたり、汚れが多く混ざっていなければ、リサイクル施設に送ることを検討してください。工業用プラスチックを専門に扱うリサイクル業者もあり、特に俵状で比較的きれいなバルクバッグを受け入れてくれます。こうすることで、バルクバッグを埋立地から守り、新製品用のプラスチックペレットなどに再加工することができます。汚染、施設の不足、経済的な理由などでリサイクルが不可能な場合、袋は埋立地か焼却施設に送られる可能性が高い。エネルギー回収を伴う焼却は、地域によってはプラスチックの合理的な処分方法となる。袋はほとんどCO₂と水に燃やされるが、それが望ましいかどうかは、地域の規制と持続可能性の目標が決めるだろう。.
  • ドキュメンテーション 食品や医薬品のような一部の業界では、包装の廃棄には文書化が必要であり、包装が紛失したり誤用されたりしないようにする必要があります。これはバルクバッグでは一般的ではありませんが、バッグに会社のラベルが貼られている場合や、誰かが廃棄して不適切に再利用する懸念がある場合は、いつどこで廃棄されたかを示す簡単なログを作成することをお勧めします。袋の中の物質が規制されている場合は、文書化が懸念される。.

はい、バルクバッグは、廃棄物を減らす使い捨てのFIBCに代わるものを選ぶか、使用後にリサイクルすることで、より持続可能なものにすることができます。.

 

  • 再利用可能なフレキシブル中間バルクコンテナ（FIBC）： 使い捨てFIBCに代わる最も簡単な方法は 再利用可能なFIBC. .工程とサプライチェーンが許せば、空にして再充填のために送り返すことができる、より頑丈なバルクバッグに切り替える。このようなマルチ・トリップ・バッグは、注意深く扱えば、5～10回以上使用できることが多い。再利用には物流が必要である。バッグは安全性を検査され、時には洗浄され、空の状態で充填業者に返送されなければならない。これは、クローズド・ループのサプライ・チェーンや、返品プログラムに業者が進んで参加する場合には現実的である。単発の出荷や長距離の輸出では実現不可能である。袋を数回再利用することで、プラスチック廃棄物は劇的に削減される。.
  • バルクビンまたは硬質IBCの代替品： 使い捨て袋を、プラスチックや金属などの再利用可能な硬質容器に置き換える。 IBC, またはバルクビン。これらは無期限に使用でき、単に回転させるだけでよい。IBCはより高価で、より多くのスペースを取るが、包装廃棄物をほぼ完全になくすことができる。例えば、食品メーカーの中には、バルクバッグと同程度の容積を持つ大型のトートバッグを使用しているところもある。彼らはそれを何年も洗浄し、再利用している。.
  • バルクバッグのリサイクルプログラム： ポリプロピレン（PP）バルクバッグはリサイクル可能な素材です。お住まいの地域で、PP袋を引き取ってくれるプラスチックリサイクル業者を探すとよいでしょう。バッグメーカーやサードパーティ企業の中には、引き取りプログラムを提供しているところもあります。使用済みのバルクバッグをまとめて回収し、確実にリサイクルしてくれる。袋は比較的きれいな状態で、段ボール箱など他のリサイクル対象物とは分けておく必要がある。リサイクルする前に、紙のラベルや金属製のグロメットなど、大きな汚染物を取り除いておくと便利です。.
  • アップサイクルと二次利用： 使用済みのバルクバッグは、状態が良く、汚染されていない限り、他のことにも使用できる。廃材、薪、瓦礫などの保管に利用できる。また、解体して布地をグランドカバーやタープ材、防風林として利用することもできる。バルクバッグの生地を、ショップのトートバッグや断熱ライナーなどの製品に再利用する企業もある。このようなアップサイクルのルートは比較的ニッチである。.
  • 生分解性/バイオベースのバルクバッグ： バルクバッグのほとんどは、石油由来のプラスチックであるポリプロピレン製である。バルク包装用の生分解性プラスチックやバイオベースポリマーに関心が集まっており、研究開発投資が進んでいる。ポリ乳酸（PLA）やその他の堆肥化可能な素材から作られたバッグはその一例である。しかし、これらは工業用FIBCの主流にはまだなっていない。主に、1トンの袋に必要な強度と耐久性が、現在の生分解性プラスチックでは満たすのが難しいからである。湿気や水分などの環境条件によって、使用中に弱くなることもある。一方、一部のメーカーは、生地に再生ポリプロピレンを一定割合使用し、バージン・プラスチックの使用量を削減したバルクバッグを発売している。.
  • 削減と最適化： 袋を完全に切り替えることが不可能な場合、持続可能な一歩として、現在使用している袋を最適化することができる。作業に適したサイズの袋を使用するか、適切であればプラスチックを減らして少し軽量な布を使用する。また、袋が安全な容量まで充填されていることを確認し、袋あたりの積載量を最大にする。.

バルクバッグの中の製品が、取り残されたり、こぼれたりすることなく、すべてお客様のプロセスや製品に入るようにしましょう。そのためのベストプラクティスをご紹介します。.

 

  • バッグからの回復を最大化する： 荷降ろしの手順と装置を設計し、バッグの中にほとんど何も残らないようにする。これには、最後の一滴まで取り出すために、流動補助装置とバッグのテンションを使用することが含まれる。例えば、流れが小流量になった時、オペレーターは袋の底をマッサージしたり、最後の振動パルスで生地に付着した粉を振り落としたりすることができます。アンローダーの中には、底板を持ち上げて袋を絞り、残留物を押し出すのを助けるものもある。目標は、空になったFIBCをできるだけ平らできれいにすることであり、数グラムの粉塵を残すことである。.
  • 流出や飛散を防止する： 適切な封じ込めがカギとなる。粉塵や流出物として排出された材料は、回収して再利用する方法がない限り、基本的に廃棄物となる。密閉された接続部分と粉塵抽出は、そうでなければ床や機器に沈殿する可能性のあるものを捕捉します。例えば、集塵機は何度もバッグから排出される数キログラムの微粉を集めるかもしれません。粉塵がきれいで、プロセスが許せば、これらの微粉を再導入することができる。そうでない場合は、集塵機の中に封じ込められ、適切に処分することができる。密閉されたシステムを使用することで、材料は確実に行くべきところに行く。.
  • 過充填/過少充填の問題を避けるために計量する： バルクバッグから重量でバッチ処理する場合、正確に計量することで、目標をオーバーシュートして余分な材料を取り除かなければならなくなるのを防ぐことができる。逆に、十分な量を入れず、少し多めに入れると、後で使われないかもしれない小さな容器やスクープが残ってしまう可能性がある。測定の精度は、材料の使用を合理化する。.
  • 回収した粉塵や漏出物を回収し、再利用する： フィルターや床に落ちてしまうものもある。それを回収できるかどうかを評価する。オペレーターは、ステーションの周囲を定期的に掃除機で吸引し、まだきれいであれば、回収した粉体をプロセスに戻して捨てることができる。集塵機にホッパーがある場合は、製品が同じで汚染されていなければ、次のバッチに空けることができる。慎重に行うこと。異物混入は避けたいが、同じ材料を使用する密閉された屋内工程では、しばしば実行可能な方法である。こぼれたものは速やかに掃き集め、別々に保管する。一次製品に直接再利用できない場合は、ラベルを貼り、規格外の再加工品に加える。.
  • 部分的なバッグを計画する： バルクバッグの材料は、一度にすべて必要とは限りません。必要な分だけを分配し、残りは取っておくという戦略を使おう。例えば、スパウトバッグの場合、袋をほどいて必要な部分を取り出し、後で使用するためにスパウトを結び直してクランプで止めることができる。部分的に使用した袋を適切に結び直して固定するよう、オペレーターを教育する。部分的に使用したバッグは、防塵シートや袋で覆い、置いている間の汚染を避ける。袋は次のシフトまたは次の週に戻すことができるので、残りが使用される。.
  • バッチサイズとバッグサイズの最適化： バルクバッグの一部が頻繁に使用されるようであれば、それは何かを調整するフラグである。より小さなFIBCの方がバッチサイズに合うかどうかを判断する。あるいは、バッチ工程を変更し、バッグ全体を消費するようにする。プロセスエンジニアは、調達や生産計画と協力して、無駄を出さないようにすることができる。供給単位全体を使用する方が、半分や4分の1の残りを残すよりも効率的である。.
  • トレーニングと文化： 材料は貴重なものであり、床に落ちたりゴミ箱に捨てられたりするものは、本質的にお金の無駄であるという考え方を植え付ける。オペレーターが用心深くなれば、製品のロスは少なくなる。ホッパーや袋の内側をこすり落とすためのスコップのような単純なものでも、もう少し多くの製品を回収することができる。1回あたり数百グラムかもしれないが、何百袋にもなれば、それは積み重なる。廃棄物削減の優れた実践を評価し、それに報いることで、こうした習慣を強化することができる。.

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