뉴질랜드 시리얼 운송: 깨지기 쉬운 재료를 적재하는 더 나은 방법

뉴질랜드의 한 주요 시리얼 제조업체는 생산 라인에서 시리얼 이송 및 생산량을 늘려야 할 때 분말 및 과립 처리 전문업체인 Floveyor를 선택했습니다. 그 이유는 다음과 같습니다.

뉴질랜드 시리얼 제조업체의 독특한 아침 시리얼에 대한 인기가 높아지고 수요가 증가함에 따라 새로운 장비에 대한 투자가 필요했습니다. 현재 공정으로는 곡물과 미세한 재료를 최소한의 손실로 제품 품질 저하나 교차 오염 없이 운반하는 동시에 생산량을 늘려야 하는 요구 사항을 충족하지 못했습니다.

뉴질랜드의 한 현지 OEM은 계속되는 재료 적재 문제를 해결하기 위해 상담을 받던 중 식음료 산업에서 분말 및 과립을 전문으로 취급하는 호주 기업 플로베이어를 추천받았습니다.

플로베이어는 벌크 취급 솔루션을 설계, 제조 및 지원하는 3세대 가족 기업이며, 항공 기계식 운반 방법을 최초로 개발한 기업입니다.

시리얼 제조업체는 이미 현장에 오리지널 플로베이어가 설치되어 있었고 기본 컨베이어에 익숙했지만, 플로베이어가 제공하는 다양한 장비와 서비스를 포함한 더 큰 포트폴리오에 대해서는 알지 못했습니다.

플로베이어는 현재 공장 레이아웃 내에서 원재료의 대량 처리를 용이하게 하는 동시에 위생 요건을 충족하고 교차 오염을 방지하는 솔루션을 제안했습니다.

변화를 주도하는 핵심 요소는 무엇이었나요?

시리얼 제조 사업에는 벌크 백, 소형 핸드 팁 백, 플라스틱 통 등 다양한 공급원의 건조 재료를 배치 믹서에 넣고 무게를 측정할 수 있는 시스템이 필요했으며, 사소한 보충제를 추가할 수 있어야 했습니다.

이 회사는 공정 상류에서 여러 대의 버킷 엘리베이터를 사용하고 있었으며 견과류 및 글루텐 프리 제품과 같은 알레르기 유발 물질의 교차 오염을 방지하는 데 많은 문제를 겪고 있었습니다.

대형 시리얼 제품군에는 40가지가 넘는 재료가 포함되므로, 이 시스템은 무수히 많은 분말과 과립을 처리할 수 있을 만큼 다재다능해야 했으며, 그 중 다수는 부서지기 쉬운 성질을 가지고 있었습니다.

기존의 적재 프로세스는 노동 집약적이었고 많은 작업장 안전 문제를 야기했습니다. 직원들은 플랫폼 게이트를 통해 FIBC를 믹서에 직접 수동으로 들어 올리고 높은 곳에서 작업하여 작은 재료를 적재해야 했습니다. 배치당 여러 번의 팔레트 이동과 지게차 통행량이 많았습니다.

도전 과제

그럴 수 있는 시스템이 필요했습니다:

제품 향상
“먼지가 많고 콘플레이크처럼 깨지기 쉽고 설탕 가루처럼 재고가 많은” 제품을 배송합니다.
130g/L에서 최대 600g/L의 밀도로 시간당 최대 9톤의 제품을 이동합니다.
비용 효율적인 교체 부품 및 오프라인 청소 기능 제공
고소 작업, FIBC의 수동 대량 취급 및 지게차 이동과 같은 안전 위험 감소

기타 요구 사항이 포함되어 있습니다:

기존 배치 믹서, 플랫폼 및 적재 공간과 통합되고 지붕 높이 제한을 충족할 수 있는 솔루션입니다.
재료 계량 및 적재에서 인적 오류를 제거하여 낭비를 줄이고 배치 일관성을 개선하세요.
블렌딩의 정확도를 떨어뜨리지 않으면서 필요한 배치 로딩 시간에 맞춰 재료 공급 속도를 맞출 수 있습니다.
위생 기준을 충족하고 제품의 교차 오염을 방지하는 디자인.
신속한 ROI
향후 수요에 따라 두 번째 머신을 추가할 수 있는 용량입니다.

파악하기

플로베이어의 엔지니어들은 발견 과정의 일부로 몇 가지 요소를 고려했습니다. 첫 번째는 현장 제약 조건, 위험 또는 청소 구역, 차량 이동, 기존 장비 및 작업자 접근 위치를 설정하는 것이었습니다. 프로세스, 배치 시간, 결과물의 정확성뿐만 아니라 청소 및 검증 절차, 현재의 문제점에 대한 지식이 필요했습니다. 원료와 혼합물의 특성을 중심으로 연구가 진행되었습니다. 마지막 요소는 시간적 또는 상업적 제약을 고려하는 것이었습니다.

솔루션

견과류와 같은 알레르기 유발 물질을 분리해야 하고 세척성이 가장 중요하기 때문에 플로베이어 AMC를 추천했습니다.

F3 플로베이어는 낮은 운영 비용, 입자 손상 최소화, 다양한 재료 범위 내에서 모든 변형을 처리할 수 있는 능력 등의 요건을 충족하도록 지정되었습니다. 시간당 15,000kg 이상의 처리량과 1.5kW 드라이브를 사용하는 이 컨베이어는 공압 시스템보다 에너지 효율이 더 높았습니다. 76mm 시스템은 천장 높이 제한에 맞추기 위해 수직 및 수평으로 작동하는 방식을 사용했습니다.

FIBC 벌크 백 언로더를 사용하면 지게차로 백을 적재하고 지지 프레임에 넣을 수 있습니다. 백 마사지 패들은 자재 흐름을 촉진하고 빈 FIBC의 잔류물을 최소화했습니다.

다양한 배치 요구 사항과 다양한 재료 중량을 관리하기 위해 FIBC 언로더에는 중량 손실 시스템용 로드셀이 제공되었습니다. 이는 직경 150mm의 짧은 도징 스크류 피더와 결합되어 1% 정확도 내에서 플로베이어 AMC에 재료를 제어하여 공급할 수 있었습니다.

터치스크린 HMI가 장착된 제어 패널이 설치되어 간편한 설정과 간단한 레시피 선택 프롬프트 화면으로 일관되게 정확한 재료 비율을 제공합니다. 시각적 조명 타워는 작업자에게 FIBC 교체를 알려줍니다.

지상에는 미리 계량된 용기를 기준으로 소량의 첨가제를 수동으로 투입할 수 있는 스테이션이 설치되었습니다. 이 프로세스는 중량 손실 시스템과는 무관합니다. 플로베이어 AMC의 높은 이송 용량으로 인해 미량 성분과 중량 손실 성분을 동시에 추가할 수 있습니다.

배송 및 설치

이 시스템은 오프사이트에서 완벽하게 테스트한 후 모듈식 수출 운송을 위해 플랫 포장되었습니다. 고객이 독점적인 지식 없이도 새 장비를 독립적으로 설치, 시운전 또는 유지보수할 수 있도록 모든 리소스가 제공되었습니다. 고객은 전기 도면부터 설치 지침 및 사용 설명서에 이르기까지 문서의 깊이와 품질에 깊은 인상을 받았습니다.