메인 메뉴

유연한 중간 벌크 컨테이너:
일회용 백 언로딩에 대한 FAQ

가이드의 내용

배경에 유연한 중간 벌크 컨테이너가 있는 공장의 남자

일회용 유연한 중간 벌크 컨테이너 (FIBC) 는 산업 전반에 걸쳐 널리 사용되고 있지만, 많은 시설에서 가장 효율적인 하역 프로세스에 대한 의문을 가지고 있습니다. 브릿징 및 라톨링 문제부터 먼지 관리 문제까지, 벌크 백 하역의 잘못된 관행은 안전 위험, 자재 낭비, 생산 병목 현상을 초래할 수 있습니다.

 

어떤 디자인을 하든 새로운 벌크 백 배출 시스템 또는 기존 운영 최적화, 의 기본 사항을 이해합니다. FIBC 벌크 백 언로딩 는 안전하고 효율적인 자재 취급을 유지하는 데 필수적입니다.

 

이 종합 가이드는 일회용 FIBC 언로딩 시스템을 구현할 때 프로세스 엔지니어와 플랜트 관리자가 가장 자주 묻는 질문(FAQ)을 다룹니다.

1. 유연한 중간 벌크 컨테이너에 대한 일반적인 질문

벌크 백, 벌키 백, 벌카 백, 빅 백, 벌커 백, 점보 백이라는 용어는 모두 유연한 중간 벌크 컨테이너(FIBC)를 지칭하지만 지역적 또는 상황에 따라 약간의 차이가 존재합니다:

 

  • 벌크 백:
    • 국제적으로 가장 널리 사용되고 인정받는 용어
    • 미국에서는 일반적입니다.
    • 분말, 과립 또는 펠릿과 같이 건조하고 유동성이 있는 물질을 보관하고 운반하는 데 사용되는 대형 직조 폴리프로필렌 백을 말합니다.
  • 벌카 백 (또는 벌카 백):
    • 다음에서 공통 호주 및 뉴질랜드, 특히 퍼스를 중심으로 한 서호주 지역
    • 벌크 백의 지역별 철자 변형
    • 광업, 건설, 농업 분야에서 자주 사용됩니다.
  • 큰 가방:
    • 더 일반적으로 사용되는 분야 유럽, 특히 비영어권 국가에서는 더욱 그렇습니다.
    • 벌크 백의 다른 이름
    • 때로는 비공식적으로 또는 제품 마케팅에 사용되기도 합니다.
  • 벌커 백:
    • 덜 일반적이며, 종종 물류 또는 운송 맥락에서 대형 FIBC를 설명하는 데 사용됩니다.
    • 특별히 다음과 같은 용도로 사용되는 가방을 의미할 수도 있습니다. 대량 화물 또는 화물, 를 의미하므로 일부 상황에서는 조금 더 구체적인 의미를 가질 수 있습니다.
  • 점보 백:
    • FIBC를 설명하기 위해 종종 비공식적으로 널리 사용됩니다.
    • 덤피 백 또는 톤 백을 포함한 FIBC의 많은 동의어 중 하나입니다.

일회용 FIBC는 일회용 또는 제한된 사용을 위해 설계된 유연한 중간 벌크 컨테이너로, 흔히 “편도” 또는 “원트립” 벌크 백이라고도 합니다. 일반적으로 직조 폴리프로필렌 직물로 만들어지며 한 번 채우고, 배송 또는 보관하고, 목적지에서 비운 다음 재충전을 위해 다시 보내지 않고 폐기하거나 재활용하기 위한 것입니다. 일회용 FIBC 백은 일반적으로 무게가 가볍고 단위당 가격이 저렴합니다. 빈 백을 반환할 수 없거나 교차 오염을 방지해야 할 때 많이 사용됩니다.

 

반면, 재사용 가능한 FIBC(멀티 트립 벌크 백)는 여러 번의 충전 및 비우기 주기에 걸쳐 내구성을 유지할 수 있도록 제작되었습니다. 재사용 가능한 백은 안전 계수 등급이 더 높은 경우가 많으며 수명을 연장하기 위해 더 두꺼운 천, 코팅된 내부 표면 또는 교체 가능한 라이너와 같은 기능을 포함할 수 있습니다.

일회용 벌크 백은 벌크 고형물을 운송해야 하고 백이 반환될 가능성이 없는 모든 산업에서 사용됩니다. 일반적인 용도는 다음과 같습니다:

 

  • 농업: 곡물, 쌀, 씨앗, 동물 사료, 비료 및 토양 개량제
  • 식품 가공: 설탕, 밀가루, 전분, 건조 향신료 및 기타 상품
  • 화학 물질 및 광물:
    • 플라스틱 펠릿, 안료 및 세제와 같은 분말 또는 입상 화학 물질
    • 시멘트, 모래, 점토와 같은 광물
    • 시멘트 또는 석고와 같은 건축 자재
  • 제약 및 정밀 화학: 고순도 화학물질 또는 건강기능식품
  • 채굴: 광석 또는 정광.

일회용 플렉시블 중간 벌크 컨테이너는 다음과 같은 다양한 건식 벌크 재료를 취급합니다:

  • 파우더: 밀가루, 분유, 시멘트, 실리카 및 다양한 화학 분말과 같은 미세 분말
  • 과립 및 알갱이: 플라스틱 알갱이/펠릿, 비료 알갱이, 설탕 알갱이, 커피 원두 또는 쌀
  • 결정성 또는 플레이크형 고체: 소금, 세제 알갱이 또는 가성소다 플레이크와 같은 화학 플레이크
  • 응집력이 있거나 습기가 있는 재료(주의): 점토, 특정 광물 또는 축축한 모래
  • 식품 제품: 말린 과일, 땅콩, 커피 원두 또는 중간 분말 혼합물 봉지.

일반적으로 액체나 슬러리에는 일회용 FIBC를 사용하지 않습니다. 벌크 백은 완전한 유체 라이너 시스템이 없는 한 액체에 필요한 강성과 완전한 밀봉이 부족하며, 이는 드문 경우입니다. 부어 넣거나 떠서 사용할 수 있는 건조한 고체라면 전 세계 어딘가에서 벌크 백에 담겨 운송될 가능성이 높습니다.

2. 유연한 중간 벌크 컨테이너를 위한 하역 프로세스 및 장비

디자인 일회용 벌크 백(FIBC) 언로딩 시스템 가방의 특성, 소재, 시설의 요구 사항을 균형 있게 고려해야 합니다. 주요 고려 사항은 다음과 같습니다:

 

  • 가방 처리 방법: 가방을 언로더에 놓을 방법을 결정합니다. 가방을 고리로 프레임 위로 들어올리는 지게차 또는 가방을 들어올려 배치하는 호이스트/크레인 시스템 중 어떤 방법을 사용할지 결정합니다.
    • 지게차 적재 스테이션에는 가방의 고리를 고리에 걸 수 있는 상단 프레임이 있는 경우가 많습니다.
    • 호이스트 시스템에는 오버헤드 구조와 트롤리가 필요합니다.
  • 헤드 룸과 공간: 수령 호퍼 또는 장비 위에 가방을 걸고 배출할 수 있는 충분한 수직 간격을 확보하세요. 프레임은 전체 가방과 컨베이어 또는 피더와 같은 아래 장비를 모두 수용할 수 있을 만큼 충분히 높아야 합니다. 공간이 제한적인 경우 로우 프로파일 언로더나 구덩이를 사용하여 호퍼를 떨어뜨립니다.
  • 배출 방법(스파우트 대 절단): 일부 일회용 FIBC는 바닥에 풀 수 있는 배출구가 있습니다. 다른 일부는 잘라낼 수 있도록 바닥이 평평한 백을 사용합니다. 시스템 설계 시 이를 고려해야 합니다. 스파우트 백을 사용하는 경우, 작업자가 스파우트를 안전하게 풀 수 있는 스파우트 액세스 도어 또는 인클로저가 필요하며, 초기에 흐름을 제어하기 위해 초크 또는 아이리스 밸브가 있는 경우가 많습니다. 봉투를 절단하는 경우, 칼이나 절단날 장치를 호퍼에 통합하여 칼날이 봉투를 자르고 봉투가 제자리에 고정되면 재료가 방출되도록 합니다.
  • 흐름 지원: 대량 자재 취급 시 자재 흐름에 도움이 필요한지 고려하세요.
    • 측면 마사지 패들로 가방을 눌러 제품을 풀어줍니다.
    • 재료를 아래로 흔들어주는 진동 호퍼
    • 가방이 비워질 때 가방 바닥을 팽팽하게 잡아주어 가방이 무너지거나 재료가 끼는 것을 방지하는 랙입니다.
  • 먼지 제어: 백 스파우트 인터페이스 주변에 밀봉 링 또는 백 배출구가 열리는 밀폐된 캐비닛과 같은 방진 밀봉을 고려하세요. 하역 시 공기 중 먼지를 흡입할 수 있도록 진공 시스템에 연결할 수 있는 먼지 배출 포트를 계획하세요. 먼지가 많거나 위험한 물질인 경우 작업자의 손이 분말에 직접 닿지 않도록 글러브 박스를 배치하거나 완전히 밀폐된 스테이션이 필요할 수 있습니다.
  • 다운스트림 장비와의 통합: 언로딩 스테이션은 재료가 백에서 나오면 호퍼, 스크류 컨베이어, 피더 등 다음 단계로 원활하게 전환되도록 설계되어야 합니다. 이는 프레임 바닥에 내장된 서지 호퍼 또는 다른 장비를 부착할 수 있는 마운팅 프로비저닝을 의미할 수 있습니다. 이 시점에서 계량 장치를 고려할 수 있습니다. 때로는 밸브나 피더가 통합되어 재료가 스테이션을 떠나는 방식을 제어하기도 합니다.
  • 가방 및 라이너 취급: 일회용 봉투에는 처리해야 하는 라이너가 있을 수 있습니다. 배출 시 라이너를 고정하거나 고정할 수 있는 디자인이어야 하므로 라이너가 흐름에 휘말리거나 배출구에 감기지 않습니다. 일부 디자인은 가방이 비워진 후 접을 수 있는 프레임이나 너무 높이 올라가지 않고 고리를 풀 수 있는 방법을 포함합니다.
  • 안전 기능: 다음과 같은 내용을 포함하세요:
    • 작업자가 가방을 풀기 위해 손을 뻗어야 하는 경우 플랫폼 또는 계단에 접근합니다.
    • 가방 고리가 미끄러지지 않도록 고리 지점에 안전 걸쇠가 있습니다.
    • 로드셀 또는 가방 무게를 단단히 고정하는 지지 메커니즘
    • 하역 중 작업자 배치(가방 아래가 아님)
    • 가드 또는 인터록을 통해 봉투 절단 시 작업자의 손을 안전하게 보호할 수 있습니다.

벌크 백 언로딩 스테이션은 백을 취급하고 개봉하는 방식에 따라 맞춤 제작됩니다. 일반적인 유형은 다음과 같습니다:

 

  • 지게차에 적재된 가방 프레임: 지게차가 탈착식 크로스 프레임의 상단 고리 또는 후크 바에 직접 FIBC를 들어 올려 언로더 프레임에 설치하는 스테이션입니다. 프레임 상단에는 백을 매달기 위한 백 루프 후크가 있습니다. 일반적으로 프레임 아래에는 자재를 받을 수 있는 호퍼가 있습니다.
  • 호이스트 및 트롤리 시스템: 스테이션에는 자체 호이스트(전기 또는 공압식 윈치)와 캔틸레버 빔 또는 갠트리의 트롤리가 포함되어 있습니다. 가방 고리를 가방 리프팅 크래들이라고도 하는 리프팅 프레임에 부착하면 호이스트가 가방을 제자리로 들어 올립니다.
  • 스파우트 액세스 언로더: 배출구가 있는 봉투용으로 설계되었습니다. 밀폐된 캐비닛이나 글러브 박스가 있어 작업자가 봉투 바닥의 묶여 있는 주둥이를 씰을 통해 당겨서 풀 수 있습니다. 스파우트가 열리면 유량을 제어하기 위해 아이리스 밸브가 사용되기도 하고, 먼지 배출구가 있을 수도 있습니다.
  • 백 커팅/벌크 백 스플리터: 스파우트가 없는 일회용 FIBC의 경우 커팅 블레이드가 사용됩니다.
    • 호퍼의 X자형 칼 배열: 칼날이 봉투 바닥을 자르고 재료가 쏟아져 나옵니다.
    • 스파이크 또는 여러 개의 나이프: 작업자가 트리거하는 방식으로 가방 바닥을 뚫습니다.

이러한 시스템은 중력에 의존하여 매우 빠르게 하역할 수 있지만 봉투를 자르면 많은 먼지가 배출될 수 있으므로 잘 봉쇄해야 합니다. 일단 봉투를 자르고 나면 흐름을 쉽게 멈출 수 없으므로 봉투 전체를 호퍼에 비울 때 가장 효과적입니다.

 

  • 교반기 또는 마사지기가 있는 프레임: 일부 언로딩 스테이션(특히 어려운 분말의 경우)에는 다음과 같은 통합 흐름 보조 장비가 함께 제공됩니다:
    • 가방 측면이나 바닥을 누를 때 사용하는 측면 장착 마사지 패들
    • 가방을 진동 트레이에 올려놓고 재료를 느슨하게 흔들어주는 진동 테이블
    • 공압식 에어 패드 시스템.
  • 로우 프로파일 언로더: 가방이 바닥에서 내려지고 배출 호퍼가 얕은 경우, 플로베이어의 튜블러 드래그 컨베이어와 같은 컨베이어 사용 (TDC)를 사용하여 재료를 똑바로 내리지 않고 옆으로 가져가는 것이 좋습니다. 여기에는 1) 중간 호퍼에 가방을 부분적으로 비우고 2) 운반하는 2단계 접근 방식이 포함될 수 있습니다. 좁은 수직 공간에 맞추기 위해 단순성은 희생됩니다.

잘 설계된 벌크 백 배출기는 기계적 지지대와 유량 제어 장치를 조합하여 모든 자재를 백에서 꺼냅니다. 언로딩 프로세스는 재료가 나오는 방식도 조절합니다. 작동 원리는 다음과 같습니다:

 

  • 가방 서스펜션 그리고 긴장감: 언로더는 상단 고리에서 FIBC를 고정하여 가방이 비워질 때 가방을 길게 유지합니다. 많은 언로더에는 스프링이 장착되어 있거나 움직일 수 있는 가방 지지대가 있어 무게가 줄어들면 가방이 올라가거나 가방이 가벼워지면 늘어나는 경향에 의존합니다. 이렇게 하면 가방의 측면에 장력이 유지되어 접히거나 주머니에 자재가 갇힐 수 있는 것을 방지할 수 있습니다. 일부 시스템에는 가방 바닥에 팬이나 케이지와 같이 아래에서 위로 밀어 올리는 텐셔너가 있는 경우도 있습니다. 이렇게 하면 가방을 비울 때 가방이 처지는 것을 방지하여 모서리에 제품이 남지 않습니다.
  • 각진 호퍼 및 배출구 디자인: 백 아래의 수거 호퍼는 재료가 측면에 달라붙지 않도록 가파른 측면과 대량 흐름을 촉진하는 모양으로 설계되는 경우가 많습니다. 이렇게 하면 재료가 백에서 빠져나갈 때 제품이 쌓일 수 있는 모서리에 잔여물을 남기지 않고 공정의 다음 부분으로 흘러내립니다. 백을 잘라내면 호퍼가 모든 것을 잡아냅니다. 스파우트 백인 경우 스파우트가 호퍼로 깨끗하게 향합니다.
  • 유량 제어 밸브: 배출기는 아이리스 밸브, 슬라이드 게이트 또는 백 스파우트 주위에 핀치 바 같은 장치를 자주 사용합니다. 예를 들어, 스파우트가 풀리기 전에 아이리스 밸브를 스파우트 주위에 고정할 수 있습니다. 그런 다음 작업자가 밀폐된 인클로저 내에서 스파우트를 풀면 아이리스 밸브가 천천히 열리면서 흐름이 시작됩니다. 이렇게 하면 매우 제어된 방출이 가능합니다. 서지나 먼지 구름을 피하기 위해 작은 개방으로 시작한 다음 필요에 따라 서서히 완전히 열 수 있습니다. 재료의 흐름을 늦추거나 멈추려면 아이리스를 닫으면 배출이 차단됩니다. 컷백 시스템에서는 중력이 작용하기 때문에 이런 사치를 부릴 수 없습니다. 스파우트 시스템은 흐름을 제어하거나 부분 배출이 필요할 때 선호됩니다.
  • 완성을 위한 흐름 보조 도구: FIBC가 완전히 비워지도록 하기 위해 언로더에는 백 마사지 패들 또는 진동기가 포함되어 있는 경우가 많습니다. 작업자는 백 비우기가 거의 완료되어 흐름이 느려지거나 덩어리가 입구에 끼어 있으면 이러한 보조 장치를 활성화합니다. 측면 패들은 가방의 아래쪽 절반을 밀어서 천에 붙어 있는 물질을 제거하거나 작은 다리를 부러뜨립니다. 진동 받침대는 가방에 남은 내용물을 비우는 데 사용할 수 있습니다. 수동으로 가방을 살짝 찌르거나 흔들기만 해도 마지막 남은 제품을 꺼낼 수 있습니다. 언로딩 프로세스가 끝나면 FIBC는 평평해지고 모든 재료가 떨어집니다.
  • 라이너 유지: 봉투에 내부 플라스틱 라이너가 있는 경우, 배출기를 통해 배출 시 라이너를 봉투와 별도로 고정할 수 있습니다. 이렇게 하면 라이너에서 재료가 새거나 흐름이 막히는 것을 방지하고 라이너가 배출구로 빨려 들어가는 것을 방지할 수 있습니다. 라이너를 고정하면 일정한 흐름을 유지하는 데 도움이 됩니다.

FIBC를 언로드할 때 발생할 수 있는 일반적인 문제에는 브리징, 라톨링, 집착 및 서징이 포함됩니다.. 이러한 문제를 해결하는 방법은 다음과 같습니다:

 

  • 브리징: 이 재료는 배출구를 가로지르는 아치 또는 “다리”를 형성하여 일시적으로 스스로를 지탱하고 흐름을 멈춥니다. 이는 백에 제품이 많이 남아 있는 경우에도 발생할 수 있습니다. 응집력이 있는 분말이나 불규칙한 모양의 과립이 서로 맞물릴 때 흔히 발생하는 문제입니다. 브리징 완화: 진동이나 백 마사지와 같은 흐름 보조 장치를 사용하여 재료를 흔들고 다리를 무너뜨립니다. 배출구가 충분히 크고 막히지 않았는지 확인하세요. 직경이 작은 배출구는 흐름이 어려운 분말의 브리징을 촉진할 수 있으므로 아이리스 밸브를 사용하여 입구를 넓히는 것이 도움이 됩니다. 가능하면 재료를 내리기 전에 컨디셔닝을 하세요. 컨디셔너나 드롭 교반기로 압축된 백을 풀면 백이 언로더에 올려진 후 브릿징을 줄일 수 있습니다.
  • 라톨링: 재료가 벌크 백 중앙의 채널로 흐르지만 측면에 달라붙습니다. 분말이나 과립이 여전히 백이나 호퍼의 측면에 달라붙어 있음에도 불구하고 재료에 구멍이 생겨 흐름이 멈춥니다. 이는 다리가 무너지면서 구멍이 생기거나 매우 미세한 분말이 표면에 달라붙을 때 종종 발생합니다. 라톨링 완화: 브릿징과 마찬가지로 외부 교반은 라트홀을 무너뜨리는 역할을 합니다. 가방에 일정한 장력이 있는지 확인하세요. FIBC의 측면이 느슨하면 재료가 천에 달라붙을 수 있습니다. 벌크 백이 팽팽하면 백이 비워질 때 재료가 벽에서 떨어질 가능성이 높습니다. 디자인 고려 사항에는 가방 아래에 가파르고 매끄러운 측면이 있는 호퍼를 사용하는 것이 포함됩니다. 이렇게 하면 큰 봉투의 가장자리에 재료가 고여 쌓이는 대신 아래로 미끄러지도록 유도할 수 있습니다.
  • 집착 및 정적 문제: 특히 정전기나 습기가 있는 경우 일부 물질이 가방 원단에 달라붙을 수 있습니다. 가방 내부에 미세한 파우더가 코팅되어 있거나 흘러내리지 않고 접힌 부분에 달라붙을 수 있습니다. 집착 완화: 가방과 장비를 접지하면 정전기로 인해 파우더가 달라붙지 않도록 전하를 분산하는 데 도움이 됩니다. 정전기가 쌓이기 쉬운 소재의 경우 정전기 방지 또는 전도성 가방을 사용하세요. 또한 라이너가 접히면 달라붙을 수 있습니다. 라이너를 팽팽하게 유지하는 장치를 사용하거나 매우 부드러운 라이너 소재를 사용하면 도움이 될 수 있습니다. 배출이 끝날 때 수동으로 가볍게 두드리거나 내부 공기 펄스를 사용하면 달라붙은 잔여물을 제거할 수 있습니다. 코팅 처리된 백을 사용하여 직조에 가루가 달라붙는 것을 줄이거나 보관 조건을 변경하여 재료가 습하거나 눌리지 않도록 하면 달라붙는 현상을 방지할 수 있습니다.
  • 제어할 수 없는 급증 또는 홍수: 언로딩이 시작되면 일부 재료가 너무 빨리 쏟아져 나올 수 있습니다. 그러면 호퍼가 넘치거나 먼지가 날릴 수 있습니다. 급증하는 완화: 아이리스와 같은 억제 밸브를 사용하여 재료가 분사되는 속도를 조절합니다. 분말이 나올 때 공기가 빠지도록 작은 입구부터 시작하세요. 충분히 큰 호퍼나 자동 공급기를 사용하면 서지를 포착하고 제어할 수 있습니다. 서지가 알려진 문제인 경우 얕은 “초크” 호퍼를 삽입하거나 스크류 컨베이어를 사용하여 재료를 빼내면 유량을 제한할 수 있습니다.

예. 일회용 FIBC 언로더는 종종 이러한 유형의 이송 시스템의 출발점입니다. 부피가 큰 가방은 저장 용기입니다. 일단 재료가 배출되면 올바른 인터페이스를 사용하는 한 모든 운반 방법에 공급할 수 있습니다. 이 두 가지를 결합하는 방법은 다음과 같습니다.

 

  • 관형 드래그 컨베이어: 관형 드래그 컨베이어 (TDC)는 체인이나 케이블에 부착된 디스크를 사용하여 밀폐된 튜브에서 재료를 이동합니다. 일회용 벌크백과 함께 TDC를 사용하려면 일반적으로 드래그 컨베이어 입구에 공급되는 호퍼로 백을 배출해야 합니다. 많은 벌크 백 언로더는 TDC의 공급 호퍼에 직접 떨어지도록 장착하거나 배치할 수 있습니다. 장점은 TDC가 동봉된 튜브를 통해 재료를 부드럽게 이동시켜 백 언로더에서 발생하는 먼지를 관리하기에 좋다는 것입니다. 컨베이어 흡입구가 언로더보다 약간 높으면 짧은 슈트나 피더가 자재를 들어 올릴 수 있습니다. 그렇지 않으면 중력에 의해 자재가 드래그 컨베이어의 입구 지점으로 바로 떨어질 수 있습니다. TDC는 일반적으로 일정한 속도로 작동하므로 백 아래에 계량 장치를 사용하면 컨베이어가 과도하게 채워지는 것을 방지하는 데 도움이 됩니다. 자유 유동 재료는 일반적으로 컨베이어의 처리량에 적합한 크기만 맞으면 정상적으로 작동합니다.
  • 스크류 컨베이어: 스크류 오거는 백의 배출 호퍼 바로 아래에 장착할 수 있습니다. 예를 들어, 경사진 스크류 컨베이어는 백에서 나오는 재료를 픽업하여 공정의 다음 단계로 위쪽 또는 수평으로 운반할 수 있습니다. 핵심은 스크류에 일관되게 공급하는 것입니다. 종종 호퍼는 서지 호퍼 역할을 하고 스크류는 호퍼에서 재료를 끌어옵니다. 피더 스크류를 사용할 때처럼 스크류가 제어 공급되는 경우 스크류가 자동으로 흐름을 조절합니다. 개방형 흡입구인 경우 호퍼가 넘치지 않는지 확인하세요. 많은 언로딩 스테이션은 기본적으로 언로더와 컨베이어를 하나의 기계에 결합한 통합 스크류 컨베이어 옵션을 제공합니다.
  • 공압 이송 시스템: 벌크 백 언로더는 일반적으로 재료를 기류로 유입하는 피더로 배출합니다. 가장 일반적인 배열은 백의 호퍼 아래에 회전식 에어락 피더가 있는 방식입니다. 이는 유량 조절기와 에어록 역할을 동시에 수행하므로 이송 라인이 압력/진공을 유지합니다. 백이 호퍼로 비워지면 회전 밸브가 계량된 양을 공압 라인으로 떨어뜨립니다. 진공 시스템의 경우 진공 리시버를 백 언로더 바로 아래에 배치하여 백에서 풀릴 때 바로 재료를 빨아들일 수 있습니다. 더 자주, 진공이 일관되게 당겨질 수 있도록 작은 호퍼와 밸브가 여전히 있습니다.

3. 자재 흐름 및 취급 문제

이러한 전략을 사용하여 자료가 최대한 원활하게 흐르도록 하세요:

 

  • 대량 흐름 호퍼 디자인을 사용합니다: 호퍼의 형상은 모든 재료가 배출구를 향해 균일하게 움직일 수 있을 만큼 가파르고 매끄러워야 합니다. 재료가 쌓일 수 있는 얕은 각도나 선반은 피하세요. 많은 벌크 백 언로더는 원뿔형 리시버 또는 벽이 높은 피라미드형 호퍼를 사용하여 재료가 측면에 달라붙어 다리 또는 래트홀을 형성하지 않도록 합니다.
  • 유량 보조 장치를 적극적으로 사용하세요: 브리지가 형성될 때까지 기다리지 마세요. 가루가 뭉치는 경향이 있다면 처음부터 흐름 보조기를 사용하세요. 배출이 시작되자마자 부드러운 진동을 시작하거나 봉투가 비워질 때 주기적으로 마사지 패들을 작동하여 재료가 느슨해지지 않도록 하세요. 일부 시스템에는 이를 위한 자동화된 시퀀스가 있습니다. 재료를 계속 교반하면 덩어리가 완전히 막히기 전에 잘게 부술 수 있습니다.
  • 가방 장력을 유지합니다: 느슨한 원단은 포켓을 만들어 브리징을 촉진할 수 있습니다. 많은 언로더에는 가방이 가벼워지면 자동으로 가방을 들어올리는 스프링 또는 가스 충격 시스템이 있습니다. 이러한 기능이 작동하고 가방 무게에 맞게 조정되었는지 확인하세요. 작업자는 때때로 가방을 더 높은 링크에 다시 연결하거나 호이스트를 사용하여 가방이 비워질 때 가방을 약간 들어 올려 여유 공간을 확보할 수 있습니다.
  • 환경 제어: 때때로 습도와 같은 환경적 요인으로 인해 브리징과 막힘이 악화될 수 있습니다. 흡습성 자재를 내릴 때는 습도가 낮은 환경이나 가방을 개봉한 후 적당한 시간 내에 내리는 것이 좋습니다. 위급한 경우에는 제습기나 인클로저를 사용하여 배출하는 동안 재료를 건조하게 유지할 수 있습니다. 온도 변화도 문제가 될 수 있습니다. 차가운 재료가 따뜻한 실내에 들어오면 결로 현상이 발생할 수 있습니다. 이 경우 개봉하기 전에 가방을 실내 온도에 적응시켜 보세요.
  • 적절한 크기의 콘센트와 피더: 배출구 또는 다운스트림 피더가 재료의 입자 크기나 흐름 특성에 비해 너무 작으면 막힘이 발생할 수 있습니다. 배출구 지름이 충분한지 확인하세요. 나사 또는 로터리 밸브를 사용하는 경우, 배출구 입구가 덩어리를 처리할 수 있는지 확인하세요. 가끔 큰 덩어리가 발생하는 경우 호퍼 입구에 간단한 격자나 체를 설치하거나 덩어리 차단 장치를 사용하여 좁은 통로를 막기 전에 덩어리를 잡아 부수는 방법을 고려하세요.
  • 한 번에 한 자료씩: 지정된 호퍼 또는 피더에는 한 번에 하나의 백만 내려야 합니다. 여러 재료를 지우지 않고 순차적으로 공급하면 호환성 문제로 인해 막힘이 발생할 수 있습니다. 한 백을 완료하고 필요한 경우 시스템을 비운 다음 다른 백을 시작하세요. 이렇게 하면 그 위에 재료를 더 추가하기 전에 작은 막힘을 해결하는 데도 도움이 됩니다.

배출 보조 도구는 중력만으로는 효과가 없을 때 가방에서 자료를 꺼내는 데 도움이 됩니다. 일반적인 보조 도구에는 다음이 포함됩니다:

 

  • 진동: 장비를 고주파로 흔들면 진동이 입자가 내부 마찰을 극복하고 분리되는 데 도움이 될 수 있습니다. 특히 압축되거나 응집력이 약한 재료에 유용합니다. 호퍼 벽에 있는 작은 공압식 또는 전기식 진동기를 사용하면 가방에 진동을 보내 고착된 제품을 제거할 수 있습니다. 적절한 강도를 사용하세요. 진동이 너무 강하면 일부 분말을 더 단단히 포장하거나 백이 손상될 수 있습니다. 조절 가능하거나 간헐적인 진동이 가장 효과적입니다.
  • 마사지 패들(가방 안마기): 기계식 패들은 공압식 또는 유압식으로 밀어서 백을 반죽할 수 있습니다. 일반적으로 분말이 달라붙을 수 있는 백의 아래쪽 절반을 대상으로 합니다. 밀었다가 놓으면 덩어리를 “마사지'하고 재료가 부서져 배출구 쪽으로 흐르도록 유도합니다. 이 방법은 결정화된 분말이나 보관 중에 가라앉아 굳어버린 고체와 같은 물질에 매우 효과적입니다. 마사지 패들은 종종 가방을 순간적으로 짜내기 위해 반대편에서 쌍으로 사용됩니다. 주기적으로 순환하도록 자동화하거나 흐름이 느려지면 작업자가 작동시킬 수 있습니다.
  • 에어 나이프/에어 블래스터: 에어 나이프는 압축 공기를 사용하여 흐름을 돕는 것을 말합니다. 한 가지 방법은 작은 에어 노즐이 호퍼나 백에 공기를 분사하는 것입니다. 갑작스러운 공기 분사는 다리를 부수고 붙어 있는 재료를 제거할 수 있습니다. 에어 나이프는 백 스파우트를 청소하거나 표면에서 제품을 날려버립니다. 벌크 백 언로딩에서는 작업자가 에어 랜스와 같은 것을 백에 찔러 넣어 공기를 분사하여 고착된 부분을 풀 수 있습니다. 이는 응집력이 매우 높은 분말에 유용합니다. 특히 압축 공기의 수분이 문제가 될 수 있거나 산화 또는 기타 반응을 일으킬 수 있는 공기를 추가하지 않으려는 경우, 모든 제품에 에어레이션이 적합하지 않을 수 있습니다.
  • 진공 보조 또는 흡입 프로브: 일부 시스템에는 진공 라인을 백에 삽입하여 사각 지대에서 재료를 흡입할 수 있어 정적 포켓을 효과적으로 방지할 수 있습니다. 완전히 밀폐된 시스템이나 고가 분말의 마지막 조각을 회수할 때 더 일반적입니다.
  • 백 스퀴저/텐셔너: 풍선 쿠션이나 벨트는 가방을 “포옹'하여 비울 때 가방을 균일하게 짜줍니다. 패들과 비슷한 역할을 하여 사방에 부드럽게 압력을 가하여 물건을 아래로 밀어내는 역할을 할 수 있습니다.

끈적거리거나 습기에 민감한 까다로운 재료는 벌크 백 언로딩 시 각별한 주의가 필요합니다. 모범 사례는 다음과 같습니다:  

 

  • 유연한 특수 중간 벌크 컨테이너를 사용하세요: 올바른 가방으로 시작하세요. 미세 분말의 경우 촘촘한 직조나 내부 라이너가 있는 백은 이음새를 통해 분말이 새는 것을 방지합니다. 응집성이 있는 재료의 경우 정전기 방지 또는 저마찰 코팅이 된 라이너가 더 잘 흐르도록 도와줍니다. 흡습성 재료의 경우 호일 또는 폴리에틸렌으로 만든 수분 차단 라이너를 사용하면 하역할 때까지 제품을 건조하게 유지할 수 있습니다. 정전기가 발생할 수 있는 미세 분말의 경우 정전기 방지 백을 사용하여 달라붙음과 발화 위험을 모두 방지하는 것이 좋습니다.
  • 자료를 건조하고 자유롭게 흐르게 유지하세요: 흡습성 분말은 건조한 환경에서 하역하세요. 습기가 많은 곳에 보관했다면 하루 정도 건조한 창고로 옮겨서 건조시킬 수 있도록 하차하는 것이 좋습니다. 가방이 열리면 효율적으로 작업하세요. 개봉한 상태로 오래 보관할수록 더 많은 수분을 흡수합니다. 경우에 따라 시설에서는 습기에 매우 민감한 자재를 위해 제습된 공기나 질소로 호퍼 영역을 퍼지하기도 합니다.
  • 흐름 보조 도구를 일찍 적용하세요: 응집력이 있는 미세 분말의 경우 흐름 촉진이 필요하다고 가정합니다. 하역을 시작하자마자 부드러운 진동이나 백 마사지를 시작하세요. 다리가 형성될 때까지 기다리지 마세요. 처음부터 분말을 계속 움직이게 하면 분말이 가라앉거나 응고가 형성되는 것을 방지할 수 있습니다. 재료가 라트홀을 형성하는 것으로 알려진 경우, 지속적으로 약간의 진동을 가해 계속 흘러내리도록 합니다.
  • 먼지가 없도록 밀폐하고 환기하세요: 항상 진공 라인이 있는 밀폐된 스파우트 액세스 또는 통풍구가 있는 대형 호퍼 등 적절한 먼지 차단 전략을 사용하여 미세 분말을 하역하세요. 백을 풀 때 작업자가 분말에 노출되지 않도록 해야 합니다. 또한 초기 흐름을 느리게 하여 분말이 제어된 방식으로 나오도록 하여 먼지 구름을 줄이세요. 먼지 추출기를 계속 가동하여 공기 중으로 날아가는 가루를 포집하세요. 응집성 파우더는 먼지가 많지 않지만 대신 뭉칠 수 있습니다.
  • 가방 배출 보조 도구 또는 대체품을 고려하세요: 분말이 매우 어려운 경우 패들이 있는 표준 언로더로는 충분하지 않을 수 있습니다. 파우더를 적재할 때 벌크 백 컨디셔너 를 사용하면 도움이 될 수 있습니다. 벌크 백을 언로더에 넣기 전에 컨디셔너를 통과시키면 두 시간 동안 골칫거리였던 작업을 원활하게 진행할 수 있습니다. 미세 분말을 위한 또 다른 대안은 진공 언로딩입니다. 중력에 의존하는 대신 진공 노즐을 삽입하여 분말을 빨아들입니다. 이 방법은 속도가 느리지만 매우 제어되고 밀폐되어 있습니다. 매우 미세하거나 위험한 분말의 경우 이 방법을 사용할 가치가 있습니다.
  • 개인 보호 장비(PPE): 작업자가 까다로운 물질을 취급할 때는 미세 분말용 방진 마스크나 호흡기 등 적절한 개인보호구를 착용해야 합니다. 분말이 지저분하거나 피부에 유해한 경우 장갑이나 전신 앞치마 또는 슈트를 착용하는 것이 적절할 수 있습니다. 장갑은 스파우트나 절단된 백을 조작하는 동안 작업자의 손을 깨끗하게 유지해줍니다. 보안경을 착용하는 것이 좋습니다. FIBC를 내릴 때 먼지나 잔여물이 날아갈 수 있다고 가정하고 그에 맞는 복장을 갖추세요.
  • 잔여물을 즉시 청소하세요: 미세하거나 끈적끈적한 분말은 하역 후 바로 청소해야 합니다. 응집성 물질은 장비나 바닥에서 굳을 수 있고 흡습성 분말은 수분을 흡수하여 더욱 끈적거려 제거하기가 더 어려워질 수 있습니다. 호퍼에 남아 있거나 봉투에 붙어 있는 분말은 다음 배치를 오염시키거나 막힘을 일으키지 않도록 제거해야 합니다.

4. 안전 및 규정 준수

벌크 백 하역 작업에는 무거운 짐과 먼지가 많은 자재가 포함되므로 다양한 안전 조치가 중요합니다.

 

  • 적절한 리깅 및 리프팅: 부피가 큰 가방을 내리는 프레임 또는 호이스트는 취급하는 가장 무거운 가방 무게보다 훨씬 높은 등급이어야 합니다. 가방에 제공된 모든 리프트 고리를 사용하여 후크나 리프팅 바에 단단히 고정하세요. 고리는 장력이 느슨해져도 실수로 고리가 빠지지 않도록 걸쇠가 있거나 눈을 닫을 수 있어야 합니다. 작업자는 가방이 흔들리지 않도록 매달린 상태에서 지게차를 천천히 부드럽게 사용하도록 훈련받아야 합니다. 가방이 제자리로 들어 올려지는 동안 아무도 가방 아래에 서거나 너무 가까이 가지 않아야 합니다. 매달린 벌크 백은 다른 무거운 오버헤드 하중과 마찬가지로 취급하고, 그 아래 및 주변에 안전 제외 구역을 명확히 지정해야 합니다.
  • 가방 지지 및 고정: 일부 언로더는 가방 주위에 안전 케이지나 프레임이 있습니다. 가방이 갑자기 비워지고 무게가 줄어들면 가방이 튀어 오를 수 있습니다. 기계적 구속 장치나 프레임 설계가 좋으면 가방이나 프레임이 흔들리는 것을 방지할 수 있습니다.
  • 먼지 차단 및 환기: 많은 벌크 고체는 흡입할 수 있는 먼지를 생성합니다. 잘 설계된 스테이션에는 먼지를 포집할 수 있는 장치가 있습니다. 이는 작업자를 호흡기 위험으로부터 보호합니다. 또한 먼지를 줄이면 바닥이 미끄럽거나 시야가 가려지는 것을 방지하는 데 도움이 됩니다. 필요한 경우 국소 배기 환기 장치를 설치하고, 연기가 발생하거나 위험한 물질이 있는 경우 해당 구역을 충분히 환기하세요.
  • 개인 보호 장비(PPE): 최소한 보안경과 장갑을 착용하는 것이 좋습니다. 먼지가 있는 경우 방진 마스크나 호흡기를 사용해야 합니다. 물질이 독성이 있거나 자극성이 있는 경우 특수 개인보호구가 필요할 수 있습니다. 진동기나 시끄러운 기계를 사용하는 경우 귀마개 사용을 고려하세요. 머리 위로 들어올리는 작업이 표준인 시설에서는 안전모가 필요할 수 있습니다. 물질의 안전보건자료(MSDS)와 기계적 위험을 평가하여 PPE 정책을 설정하세요.
  • 정적 접지: 많은 FIBC 언로딩 설정에는 접지 케이블 또는 포인트가 포함되어 있습니다. C타입(전도성) 백을 사용하는 경우 백에 작은 접지 탭이 있어 스테이션의 접지선에 클립으로 연결해야 합니다. 어쨌든 프레임을 접지하는 것은 재료가 흐르면서 쌓일 수 있는 정전기를 방출하는 좋은 방법입니다. 짐을 내리기 전에 작업자가 접지 클립을 부착하는 연습을 하세요(해당되는 경우).
  • 비상 정지 및 제어: 스파우트가 느슨해져 재료가 통제할 수 없이 흘러나오거나 작업자의 손이 위험한 지점에 있는 등 문제가 발생하는 경우 비상 정지를 누르면 움직이는 부품의 전원이 차단될 수 있습니다. 또한 호이스트나 마사지기 등의 컨트롤은 작업자가 안전한 위치에서 조작할 수 있도록 설계되어야 합니다. 예를 들어 호이스트용 펜던트 컨트롤을 사용하면 작업자가 가방을 들어 올리는 동안 안전하게 서 있을 수 있습니다.
  • 교육 및 절차: 작업자가 가방을 고정하고, 접지를 부착하고, 콘센트 클램프가 제자리에 있는지 확인한 다음 풀거나 자르는 등 올바른 하역 순서에 대해 교육을 받았는지 확인하세요. 자재가 흐르지 않을 때와 같은 비정상적인 상황에서 어떻게 해야 하는지, 손을 위험에 빠뜨리지 않고 장대나 도구를 사용하여 안전하게 자재를 찌르는 방법도 교육에 포함해야 합니다. 장비 상태를 점검하고 작업 구역에 방관자가 없는지 확인하는 내용이 포함된 표준 운영 절차(SOP)를 마련하세요.
  • 하우스키핑: 엎질러진 물은 즉시 청소하세요. 또한 빈 봉투는 올바르게 폐기하세요. 빈 종량제 봉투가 바닥에 널브러져 있으면 걸려 넘어질 위험이 있습니다. 사용한 봉투를 버릴 수 있는 지정된 장소나 쓰레기통을 마련하세요.

유연한 중간 벌크 컨테이너를 하역할 때는 분진 및 폭발 위험을 관리하는 것이 중요합니다. 접근 방법은 다음과 같습니다.

 

  • 먼지 제어 조치:
    • 격리: 배출 지점에 밀폐된 시스템이나 인클로저를 사용하세요. 예를 들어, 언로딩 스테이션에는 백의 주둥이가 풀린 캐비닛이 있어 먼지가 대부분 그 인클로저 안에 머물러 있을 수 있습니다. 봉투를 절단할 때는 분말이 밖으로 흘러나오지 않고 즉시 호퍼로 향하게 하는 방식으로 작업하세요. 많은 봉투 절단 스테이션에는 봉투를 절단할 때 봉투 바닥을 “감싸는” 밀착형 호퍼가 있습니다.
    • 추출: 고효율 진공 시스템은 공기 중 먼지가 발생하면 이를 추출할 수 있습니다. 일반적으로 배출 영역 주변에 흡입 후드 또는 링을 배치하여 먼지를 흡입한 후 필터 장치를 통과시킵니다. 필터는 분말을 모아 공장 공기 중으로 방출되지 않도록 합니다. 집진기의 크기가 먼지 양에 적합한지 확인하고 정기적으로 필터를 청소하여 집진기가 강력한 흡입력을 유지할 수 있도록 유지 관리해야 합니다.
    • 잘못 배치된 공기 필터링: 큰 봉투가 비워지면 공기가 봉투의 부피를 대체합니다. 이 공기는 백 내부의 미세먼지를 빨아들여 밖으로 내보낼 수 있습니다. 일부 시스템은 언로더에 패시브 브리더 필터를 사용하여 먼지를 잡습니다. 공기가 백이나 호퍼로 유입되면 패브릭 통풍 필터를 통과하여 먼지는 가두지만 공기는 허용합니다. 이러한 필터를 점검하고 필요에 따라 청소하거나 교체하세요.
  • 폭발 위험 완화:
    • 먼지 위험 분석: 밀가루, 설탕, 전분, 목재 가루와 같은 많은 유기 분말과 일부 금속 분말은 발화하면 폭발할 수 있습니다. 폭발성 분말이 사용되는 구역을 분류하세요(예: ATEX 구역 또는 NFPA Class II Div 1/2).
    • 점화원 제거: 정전기 스파크가 발생하지 않도록 모든 구성품을 접지하세요. 폭발성 분말 주변에서는 스파크가 발생하지 않는 도구를 사용하세요. 전기 장비는 먼지가 많은 환경에 적합한 등급을 받아야 합니다. 작업자는 정전기가 방전되지 않도록 의복에 주의해야 합니다.
    • 폭발 환기/억제: 시스템에 집진기가 연결되어 있는 경우, 집진기는 미세먼지 입자를 축적하기 때문에 폭발의 주요 원인이 됩니다. 폭발 환기 패널, 화염 방지 통풍구 또는 폭발 억제 시스템이 설치되어 있는지 확인하세요. 벌카백 아래의 호퍼도 내부에 먼지 구름이 발생할 수 있는 경우 폭발 환기구가 필요할 수 있습니다. 통풍구는 먼지가 발화할 경우를 대비하여 압력을 외부 벽이나 안전한 장소로 안전하게 방출하는 약한 패널입니다.
    • 불활성 대기: 매우 위험한 상황이나 매우 민감한 분말의 경우, 산소를 차단하고 연소를 방지하기 위해 하역 및 운반 시스템을 불활성 가스로 퍼지해야 할 수 있습니다. 이는 하역 단계에서는 일반적이지 않지만 폭발의 결과가 심각하고 다른 조치로 충분하지 않은 경우 고려할 수 있습니다.
    • 절차적 제어: 안전 절차를 마련하세요. 예를 들어 공구를 사용하거나 무언가를 수리할 때는 먼저 공구를 끄고 먼지를 환기하세요. 또한 먼지가 유출된 곳 근처에서 용접하지 마세요. 청소를 잘하면 2차 폭발 위험을 방지하고 환경으로부터 연료를 제거할 수 있습니다.
  • 올바른 FIBC 유형을 사용하세요: 유연한 중간 벌크 컨테이너 타입 B, C, D는 분말 폭발 안전을 위해 설계되었습니다. C형 벌크 백은 전도성이 있으므로 반드시 접지해야 합니다. D형 점보 백은 정전기 방지 기능이 있으며 접지가 필요하지 않습니다. 이러한 백을 사용하면 정전기 발화 위험을 크게 줄일 수 있습니다. 보호되지 않은 환경에서 미세한 가연성 분말을 보관할 때는 일반 비닐(A형) 봉투를 사용하지 말고 대신 C 또는 D형 봉투로 업그레이드하세요.

예, 취급하는 품목과 운영 지역에 따라 유연한 중간 벌크 컨테이너(FIBC)에는 여러 표준과 규정이 적용됩니다. 자세한 내용은 다음과 같습니다:

 

  • ATEX(폭발성 물질): 이는 먼지를 포함한 폭발성 대기를 통제하는 데 초점을 맞춘 EU 지침입니다. 유럽에 있거나 유럽에 장비를 공급하는 경우 가연성 먼지가 있는 FIBC 언로딩 작업은 다음을 준수해야 할 수 있습니다. ATEX 규정. 이는 구역을 분류하고 해당 구역에 대해 인증된 장비를 사용해야 함을 의미합니다. 벌크 백은 지침에 해당합니다(예: ATEX 구역에서 정전기 방지 FIBC[벌크 백 타입 C 또는 D]를 사용). ATEX는 먼지 폭발 및 전기 발화를 방지하기 위한 안전 조치를 규정하고 있습니다.
  • NFPA(미국 화재 방지 협회): 미국에서는, NFPA 에는 벌크 고체 취급과 관련된 몇 가지 표준이 있습니다.
    • NFPA 61 -  식품 및 농업 먼지
    • NFPA 654 - 일반 가연성 먼지
    • NFPA 77 - 정적 제어
    • NFPA 68 - 폭발 환기
    • NFPA 69 - 폭발 방지 시스템.

예를 들어, NFPA 654는 먼지 폭발 위험을 완화하기 위한 시설 설계에 대한 가이드라인을 제공합니다. 집진 환기 및 하우스키핑 관행은 이 지침에 따라 관리됩니다. NFPA 77은 벌크 백 접지를 권장하며, FIBC 유형과 정적 접지에 대한 지침을 제공합니다. 이러한 NFPA 표준은 그 자체로 법률은 아니지만, 많은 부분이 소방법 또는 OSHA 권장사항에 채택되어 있습니다. 이러한 표준을 따르는 것이 모범 사례로 간주됩니다.

  • OSHA 및 작업장 안전 규정: 미국에서는, OSHA’의 일반 의무 조항은 먼지 폭발과 같은 알려진 위험에 대한 관리를 요구합니다. 공기 질, 호흡에 유해하지 않은 먼지 수준, 무거운 자재 취급에 대한 기준이 있습니다. 또한 OSHA는 벌크 백 취급에 간접적으로 영향을 미치는 지게차 안전과 같은 사항도 의무화하고 있습니다. 다른 관할 지역에서도 유사한 작업장 안전 규정이 있습니다. 작업자가 교육을 받고 장비가 현지 규정에 따라 안전 요소를 충족하는지 확인하세요.
  • GMP(우수 제조 관리 기준): 식품, 건강기능식품 또는 의약품에 사용되는 원료의 품질과 안전을 보장하기 위해 GMP를 준수합니다. 백 언로딩 장비는 세척이 가능해야 하고 식품 등급 재료로 만들어져야 하며 오염을 유발하지 않아야 합니다. 추적 가능성은 GMP 고려 사항으로, 대량 백 배치를 하역할 때 라벨을 부착하거나 문서화해야 합니다. GMP는 ATEX와 같은 하드웨어 표준은 아니지만 장비를 설계하고 운영하는 방식에 영향을 미칩니다.
  • FDA(미국 식품의약국): 미국에서는 재료가 식품 또는 의약품인 경우 장비가 이상적입니다. FDA 준수(예: 독성 코팅 없음, 식품 등급 개스킷 등)해야 합니다. FDA는 적절한 재료(예: 접촉 표면에 스테인리스 스틸 304/316 또는 FDA 승인 플라스틱)와 세척 프로토콜을 사용하여 재료 오염을 방지하는 데 중점을 두고 있습니다. 의약품의 경우 더욱 엄격한 검증이 필요합니다.
  • ISO(국제 표준화 기구) 및 기타 표준: 다음이 있습니다. ISO 표준 FIBC의 설계, 시공 및 테스트에 대한 ISO 21898과 같은 규정을 준수해야 합니다. 이는 부피가 큰 가방이 특정 안전 기준을 충족하도록 보장하기 위해 가방 제조업체에 적용됩니다. 언로딩 스테이션이 기계로 간주되는 경우 기계 안전에 대한 ISO 또는 EN 표준이 언로딩 스테이션의 설계에 적용될 수 있습니다. 유럽에서 CE 마크를 받은 언로더는 기계류 지침 및 관련 EN 표준을 충족해야 합니다.

5. 자동화 및 프로세스 효율성

  • 자동 가방 들어올리기/위치 지정: 자동화 또는 반자동 시스템은 버튼 하나만 누르면 FIBC를 들어 올리고 위치를 지정할 수 있습니다. 예를 들어, 사전 설정된 높이 정지 기능이 있는 전동 호이스트는 추측 없이 모든 백을 호퍼 위의 최적의 위치로 들어올릴 수 있습니다. 이렇게 하면 가방 간 교체 속도가 빨라지고 대량 가방을 내리는 데 필요한 기술이 줄어듭니다. 지게차는 더 세심한 정렬이 필요한 반면, 이 시스템은 누구나 버튼을 누르기만 하면 가방을 제자리에 올바르게 놓을 수 있습니다.
  • 자동 배출 제어: 기계식 아이리스 밸브 오프너나 나이프 게이트가 있는 경우, 백이 준비되고 고정되는 순간 시스템이 작업자가 수동으로 풀거나 자를 때까지 기다릴 필요 없이 배출을 시작할 수 있습니다. 자동화는 센서를 사용하여 흐름을 제어합니다. 시스템은 액추에이터를 통해 백의 배출구를 열고 닫아 일정한 흐름을 유지하거나 오버플로를 방지할 수 있습니다. 따라서 작업자가 지속적으로 모니터링하지 않더라도 공정이 일관되게 실행됩니다.
  • 흐름 보조 도구의 일관된 사용: 자동화된 시퀀스는 진동기 또는 마사지 패들의 활성화를 일관된 패턴으로 관리합니다. 예를 들어, 10초마다 진동기를 펄싱하거나 센서가 낮은 유량을 감지하면 진동기를 작동하도록 시스템을 프로그래밍할 수 있습니다. 이 반복 가능한 패턴은 흐름을 최적화하여 사람의 개입 없이도 계속 움직일 수 있는 충분한 교반을 제공할 수 있습니다. 그 결과 중단이 줄어들고 하역 시간이 단축되며, 특히 많은 가방에서 눈에 띄게 빨라집니다.
  • 다운스트림 프로세스와 통합: 언로딩이 생산 라인의 일부인 경우 자동화를 통해 다른 장비와 동기화할 수 있습니다. 예를 들어, 벌크 백 디스펜서가 무게 목표가 있는 혼합 탱크에 공급하는 경우, 자동화된 시스템은 필요한 정확한 무게에서 흐름을 멈추고 백 스파우트를 닫을 수 있습니다. 그런 다음 믹서에 시작 신호를 보낼 수 있습니다. 이러한 조정을 통해 대기 시간을 없애고 지연 시간을 단축할 수 있습니다. 사람의 개입 없이 모든 배치가 동일하게 처리되므로 일관성이 향상됩니다.
  • 노동력 및 인적 오류 감소: 자동화는 작업자가 스파우트를 고정하거나 환풍기를 켜는 등의 작업을 잊어버릴 가능성을 줄여줍니다. 예를 들어, 자동화된 시스템은 백을 열기 전에 먼지 추출기가 작동 중인지 확인할 수 있습니다. 또한 백을 풀기 전에 아이리스 밸브가 닫혀 있는지 확인할 수도 있습니다(안전 인터록). 이러한 단계를 사전 프로그래밍하면 언로딩 작업을 완벽하고 일관되게 효율적으로 수행할 수 있습니다. 누군가 단계를 건너뛰었다고 해서 실수를 바로잡거나 유출물을 처리하느라 시간을 늦출 필요가 없습니다.
  • 원격 모니터링 및 제어: 최신 자동화 설정에서는 HMI(인간-기계 인터페이스) 또는 SCADA(감독 제어 및 데이터 수집) 시스템으로 백 언로딩 프로세스를 모니터링할 수 있습니다. 실시간 상태를 표시할 수 있습니다(예: “Bag 80% 비어 있음, 50kg/분으로 공급 중”). 이러한 가시성은 한 명의 작업자가 제어실에서 여러 대의 언로더를 감독하거나 한 스테이션의 속도가 느려지는 시점을 빠르게 진단하여 선제적으로 해결할 수 있도록 함으로써 효율성을 향상시킵니다. 또한 기록 데이터 로깅은 최적화에 도움이 됩니다(예: 매일 오후 2시에 흐름이 느리다는 것을 알아차리고 선제적으로 조정하는 등).

공정 산업의 벌크 백 언로더는 계량 및 배치 시스템과의 통합이 일반적입니다. 이러한 통합은 일반적으로 다음과 같이 작동합니다.

 

  • 체중 감량 통합: 계량을 통합하는 한 가지 방법은 전체 벌크 백 언로더(또는 적어도 호퍼)를 로드셀에 올려놓는 것입니다. 이렇게 하면 체중 감량 피더. 백에서 재료가 배출되면 시스템은 질량 감소를 지속적으로 계량합니다. 그런 다음 목표 중량 또는 유량을 프로그래밍할 수 있습니다. 일괄 처리의 경우 ‘이 백에서 500kg 배출'이라고 지정할 수 있습니다. 시스템은 중량 감소를 모니터링하고 500kg이 배출되면 배출 밸브를 닫습니다. 따라서 별도의 계량 호퍼 없이도 유연한 중간 벌크 용기를 정확한 배치를 위한 소스로 사용할 수 있습니다. 제어 시스템이 ’배치 완료“라는 신호를 보내면 필요에 따라 다음 재료 또는 다음 백으로 교체할 수 있습니다.
  • 중량 증가 배치 호퍼: 백 언로더는 별도의 계량 호퍼 또는 용기에 공급할 수 있습니다. 예를 들어, 로드셀에 배치 믹서가 있는 회사가 있습니다. 벌크 백 스테이션은 믹서의 무게 설정값에 도달할 때까지 해당 믹서에 재료를 떨어뜨립니다. 믹서의 스케일은 언로더에게 언제 멈춰야 하는지 알려줍니다. 통합은 언로더에 밸브 또는 게이트가 있어 중량에 도달하면 믹서의 제어장치로부터 정지 신호를 수신할 수 있습니다. 또는 제어 피더 장치가 설정 포인트에 가까워지면 속도를 늦출 수 있습니다.
  • 다중 재료 배치 시스템: 중앙 레시피 컨트롤러에 여러 언로더를 연결할 수 있습니다. 각 언로더가 하나씩 활성화되어 공통 호퍼 또는 믹서에 재료를 중량별로 분배합니다. 이것이 바로 완전 자동화된 배치입니다. 통합은 시퀀싱과 통신을 통해 이루어지며, 정확성을 유지하기 위해 한 번에 하나의 백만 흐르고 시스템은 재료 목록을 통해 이동합니다. 이렇게 하면 수동으로 떠서 넣거나 버리는 일이 줄어들고 각 배치의 정확한 비율을 보장할 수 있습니다.
  • 투약 및 수유 제어: 벌크 백 언로더는 스크류 피더, 벨트 피더 또는 직접 제어 밸브와 같은 도징 시스템으로 공급할 수 있습니다. 언로더는 도징 장치에 재료 공급이 중단되지 않도록 보장합니다. 도징 장치(예: 로드셀의 스크류 피더)는 실제 미세 공급 속도를 제어하지만, 벌크 백 스테이션은 벌크 리필을 제공합니다. 이는 압출기 또는 연속 반응기 공급과 같은 상황에서 일반적입니다. 벌크 백은 일일 빈으로 비워지거나 공정에 계량되는 피더로 직접 비워집니다. 벌크 백 언로더의 역할은 피더에 공급을 계속하는 것입니다.
  • 제어 시스템: 많은 최신 벌크 백 언로더에는 PLC(프로그래머블 로직 컨트롤러) 또는 플랜트 제어 시스템에 연결할 수 있는 최소한의 I/O 모듈이 함께 제공됩니다. 통합이 가능하지만 구매 시 계획을 세우는 것이 좋습니다. 언로더에 계량 시스템이 포함되어 있거나 기존 PLC와 호환되도록 지정하세요.
  • 운영자 인터페이스 및 레시피: 작업자는 중앙 패널을 사용하여 올바른 벌크 백 스테이션에서 올바른 순서로 자동으로 가져오는 레시피를 선택할 수 있습니다. 통합을 통해 수동 작업이 줄어들고 정확성과 속도가 향상됩니다.

시스템에서 얼마나 많은 자동화를 사용하는지에 따라 달라질 수 있지만 가장 일반적인 반자동 설정을 고려해 보겠습니다. 대부분의 경우 운영자는 다음 단계에 참여하게 됩니다.

 

  • 가방 배치하기: 작업자가 새 벌크 백을 제자리로 가져옵니다. 지게차로 들어 올려 프레임에 걸거나 가방 고리를 리프팅 프레임에 부착하고 호이스트를 사용합니다. 스테이션 설계에 따라 후크가 쉽게 닿을 수 있고 프레임이 인체공학적으로 설계된 경우 이 작업이 상당히 빠를 수 있습니다. 또는 일부 구형 디자인에서는 작업자가 사다리를 타고 올라가 고리를 걸어야 하는 경우 작업이 더 복잡해질 수 있습니다. 최신 디자인은 가방을 지면과 수평을 유지하거나 보조 프레임을 사용하여 가방을 단순화하려고 노력합니다.
  • 가방 배출구 열기: 백이 고정되면 일반적으로 작업자가 흐름을 시작해야 합니다. 스파우트 백의 경우, 이는 배출 스파우트를 여는 것을 의미합니다. 작업자는 외부 커버를 풀고 스파우트의 내부 타이를 풀어야 합니다. 종종 아이리스 밸브를 닫았다가 서서히 열어야 하는 경우가 있습니다. 제어가 덜 된 설정에서는 작업자가 백을 뚫거나 모서리를 자를 수도 있지만 이는 이상적이지 않으며 일반적으로 매우 초보적인 작업에만 사용됩니다.
  • 방전 모니터링: 작업자는 일반적으로 벌크 백을 배출하는 동안 자재 흐름을 주시합니다. 자재에 브리징이 발생하기 쉬운 경우, 자동화되지 않은 경우 진동기나 마사지 패들을 간헐적으로 작동할 수 있습니다. 일부 설정에서는 작업자가 수동으로 백을 찔러야 할 수도 있습니다(예: 망치로 때리거나 흐름이 느려지면 그냥 밀기). 배출하는 동안 작업자는 문제를 해결하거나 필요한 경우 흐름 보조 장치를 작동하기 위해 대기합니다.
  • 언로딩을 마무리합니다: 백이 비워지면 작업자가 배출을 닫습니다. 이는 다른 백으로 교체하거나 다운스트림에 더 많은 재료를 넣을 준비가 되지 않은 경우 특히 중요합니다. 다음으로 작업자는 빈 백을 제거합니다. 제거에는 잔여물을 털어내고 고리를 분리한 후 팔레트나 베일러에 던져 폐기하는 방법이 있습니다. 라이너를 별도로 제거해야 할 수도 있으며, 이 작업은 수동으로 수행합니다.
  • 하우스키핑 및 다음 가방 준비: 작업자는 스테이션 주변에 흘린 물질을 빠르게 청소한 다음 다음 가득 찬 백을 가져와 사이클을 반복할 수 있습니다.

완전 수동 스테이션에서는 작업자가 가방을 들어 올리고, 자르고, 심지어 비우는 동안 가방을 잡는 등 모든 작업을 수행합니다. 이는 높은 개입으로 간주됩니다. 자동 스테이션에서는 작업자의 역할이 가방을 넣고 시작 버튼을 누른 다음 작업이 끝나면 다시 돌아오는 것으로 축소될 수 있습니다. 일반적으로는 한 명의 작업자가 한두 개의 스테이션을 관리하면서 새 가방을 넣고 배출을 시작한 다음 가방을 비운 채 다른 가방을 가져오거나 다른 작업을 하는 등 그 중간 정도의 역할을 합니다.

6. 폐기물 관리 및 지속 가능성

 

  • 즉시 접어서 봉쇄하세요: 봉투를 비우고 분리한 후 잔여물을 공정이나 쓰레기통에 털어 넣습니다. 그런 다음 봉투를 평평하게 눕히거나 접어서 접습니다. 이러한 봉투는 부피가 크기 때문에 취급하기 쉽도록 평평하게 만들어야 합니다. 일반적으로 가방을 다루기 쉬운 크기로 접는 것이 좋습니다. 라이너를 안쪽에 집어넣거나 제거합니다. 접은 가방을 즉시 지정된 용기나 팔레트에 넣으면 공간을 깔끔하게 유지하고 가방이 발 밑에 깔리는 것을 방지할 수 있습니다.
  • 중요한 자료는 재사용하지 마세요: 일회용 FIBC는 일반적으로 제품을 다시 운반하는 데 사용되지 않습니다. 가방을 비우고 나면 폐기물이나 재활용으로 처리하세요. 가방의 상태가 여전히 양호하고 내부적으로 불활성 물질을 이동하는 경우에는 예외가 있을 수 있습니다. 일회용 봉투는 일반적으로 다시 가득 채울 수 있는 안전 계수가 남아 있지 않습니다. 재사용을 위해 보관하지 말고 폐기를 계획하세요.
  • 위험하거나 오염된 가방 취급하기: 봉투에 유해 화학물질이나 독성 물질이 들어 있는 경우 빈 봉투는 유해 폐기물로 간주될 수 있습니다. 따라서 조심스럽게 처리해야 합니다. 작업자는 빈 포장을 취급할 때 적절한 장갑과 마스크를 착용해야 합니다. 빈 봉투는 유해한 잔여물이 유출되지 않도록 밀봉 가능한 전용 폐기물 용기나 튼튼한 라이너에 넣어 폐기해야 할 수도 있습니다. 포장재 폐기 지침이 포함된 경우가 많으므로 항상 해당 물질의 안전보건자료(SDS)를 참조하세요. 규제 대상 물질의 경우 허가된 유해 폐기물 처리업체를 통해 봉투를 폐기하세요.
  • 전용 폐기 구역: 사용한 벌커백이 작업 공간을 어지럽히지 않도록 지정된 장소에 보관하세요. 접힌 봉투를 쌓아둘 수 있는 대형 쓰레기통, 스킵 또는 팔레트 등이 좋습니다. 한 곳에 보관하면 안전과 청결을 유지할 수 있습니다. 바닥에 빈 봉투가 널브러져 있으면 걸려 넘어질 위험이 있고, 봉투에 묻은 먼지로 인해 해당 구역이 다시 오염될 수 있습니다.
  • 압축 및 용량 감소: 많은 시설에서 사용한 봉투를 압축하기 위해 베일러나 압축기를 사용합니다. 베일링으로 부피가 크게 줄어들어 폐기를 위한 보관과 운송이 더 효율적입니다. 베일링된 비닐봉투는 단단한 블록처럼 취급할 수 있습니다. 재활용을 위해서는 베일링이 필요한 경우가 많습니다. 베일러가 직조 플라스틱에 적합한지 확인하세요. 표준 산업용 폐기물 베일러면 충분합니다.
  • 재활용 대 매립: 대부분의 벌크 백에 사용되는 소재인 직조 폴리프로필렌은 재활용이 가능합니다. 봉투가 유해한 잔여물로 오염되었거나 먼지가 너무 많이 섞여 있지 않다면 재활용 시설로 보내는 것이 좋습니다. 일부 재활용 업체는 산업용 플라스틱을 전문으로 취급하며, 특히 벌크 백이 비교적 깨끗하게 포장된 경우 이를 수거합니다. 이렇게 하면 벌크 백이 매립되지 않고 새로운 제품을 위한 플라스틱 펠릿 등으로 재가공될 수 있습니다. 오염, 시설 부족 또는 경제적인 이유로 재활용이 불가능한 경우, 봉투는 매립지나 소각 시설로 보내질 가능성이 높습니다. 일부 지역에서는 에너지 회수를 통한 소각이 플라스틱의 합리적인 폐기 방법이 될 수 있습니다. 봉투는 대부분 이산화탄소와 물로 연소되지만, 현지 규정과 지속 가능성 목표에 따라 소각이 바람직한지 여부가 결정됩니다.
  • 문서화: 식품이나 제약과 같은 일부 산업에서는 포장재의 분실이나 오용을 방지하기 위해 포장재 폐기에 대한 문서화가 필요합니다. 벌크 봉투에는 일반적으로 적용되지 않지만, 봉투에 회사 라벨이 있거나 누군가 봉투를 훔쳐서 부적절하게 재사용할 우려가 있는 경우에는 언제 어디서 폐기되었는지 간단한 로그를 작성하는 것이 좋습니다. 봉투의 재료가 규제되는 경우 문서화가 중요합니다.

예, 벌크 백은 폐기물을 줄이는 일회용 FIBC 대신 대안을 선택하거나 사용 후 백을 재활용함으로써 지속 가능성을 높일 수 있습니다.

 

  • 재사용 가능한 유연한 중간 벌크 컨테이너(FIBC): 일회용 FIBC에 대한 가장 간단한 대안은 재사용 가능한 FIBC. 프로세스 및 공급망이 허용하는 경우, 비우고 다시 채워서 보낼 수 있는 더 튼튼한 벌크 백으로 전환하세요. 이러한 멀티트립 백은 조심스럽게 다루면 5~10회 이상 사용할 수 있는 경우가 많습니다. 재사용하려면 물류가 필요합니다. 봉투의 안전성을 검사하고 때로는 세척한 후 다시 빈 상태로 충전업체로 배송해야 합니다. 이는 폐쇄형 공급망이나 공급업체가 반품 프로그램에 기꺼이 참여할 의사가 있는 경우에 실용적입니다. 일회성 배송이나 장거리 수출에는 적합하지 않습니다. 봉투를 여러 번 재사용하면 플라스틱 쓰레기를 획기적으로 줄일 수 있습니다.
  • 벌크 빈 또는 리지드 IBC 대안: 일회용 봉투는 플라스틱 또는 금속과 같은 재사용 가능한 단단한 용기로 교체합니다. IBC, 또는 대량 보관함. 무기한으로 사용할 수 있으며 간단히 교체할 수 있습니다. IBC는 더 비싸고 공간을 더 많이 차지하지만 포장 폐기물을 거의 완전히 없앨 수 있습니다. 예를 들어, 일부 식품 제조업체는 벌크백과 비슷한 부피를 담을 수 있는 대형 토트백을 사용할 수 있습니다. 이들은 수년 동안 깨끗하게 세척하여 재사용합니다.
  • 벌크 백 재활용 프로그램: 폴리프로필렌(PP) 벌크 백은 재활용이 가능한 소재입니다. 해당 지역의 플라스틱 재활용 업체를 찾아보는 것이 좋습니다. 일부 가방 제조업체나 타사에서는 회수 프로그램을 제공하기도 합니다. 이러한 업체는 사용한 벌크 백을 일괄적으로 수거하여 재활용할 수 있도록 합니다. 봉투는 비교적 깨끗해야 하며 판지 상자 등 재활용이 가능한 다른 재료와 분리되어 있어야 합니다. 재활용하기 전에 종이 라벨이나 금속 그로밋과 같은 큰 오염 물질을 제거하는 것이 도움이 됩니다.
  • 업사이클링 및 2차 용도: 사용한 벌크 백은 상태가 양호하고 오염되지 않았다면 다른 용도로 사용할 수 있습니다. 폐자재, 장작 또는 잔해물을 보관하는 데 사용할 수 있습니다. 또한 해체하여 천을 지면 덮개, 방수포 또는 방풍막으로 사용할 수도 있습니다. 일부 회사에서는 벌크백 원단을 상점용 토트백이나 단열 라이너와 같은 제품으로 재활용하기도 합니다. 이러한 유형의 업사이클링 경로는 비교적 틈새 시장입니다.
  • 생분해성/바이오 기반 벌크 백: 대부분의 벌크 백은 석유에서 추출한 플라스틱인 폴리프로필렌으로 만들어집니다. 대량 포장용 생분해성 플라스틱이나 바이오 기반 폴리머에 대한 관심이 높아지면서 R&D 투자가 활발히 이루어지고 있습니다. 폴리락트산(PLA) 또는 기타 퇴비화 가능한 재료로 만든 봉투가 그 예입니다. 그러나 1톤짜리 가방에 필요한 강도와 내구성이 현재의 생분해성 플라스틱으로는 충족하기 어렵기 때문에 아직 산업용 FIBC의 주류는 아닙니다. 습기나 습도와 같은 환경 조건으로 인해 사용 중 약화될 수 있습니다. 한편, 일부 제조업체에서는 원단에 재활용 폴리프로필렌을 일정 비율 사용하는 벌크 백을 도입하여 버진 플라스틱 사용을 줄였습니다.
  • 축소 및 최적화: 가방을 완전히 바꾸는 것이 불가능하다면 현재 사용하고 있는 가방을 최적화하는 것도 한 가지 지속 가능한 방법입니다. 작업에 적합한 크기의 가방을 사용하거나 적절한 경우 약간 더 가벼운 천으로 비닐 사용을 줄이세요. 또한, 가방이 안전한 용량까지 채워져 있는지 확인하여 가방당 적재량을 최대화하세요.

벌크 백에 담긴 모든 제품이 남거나 흘리지 않고 공정과 제품으로 전달되도록 하세요. 이를 달성하기 위한 모범 사례는 다음과 같습니다.

 

  • 가방으로부터의 회복을 극대화하세요: 가방에 아무것도 남지 않도록 언로딩 절차와 장비를 설계하세요. 여기에는 흐름 보조 장치와 백 텐셔닝을 사용하여 마지막 한 조각까지 모두 꺼내는 것이 포함됩니다. 예를 들어 흐름이 세류 수준으로 느려지면 작업자는 백 바닥을 마사지하거나 마지막 진동 펄스를 사용하여 천에 달라붙어 있는 분말을 털어낼 수 있습니다. 일부 언로더에는 봉투를 짜내고 잔여물을 밀어내는 데 도움이 되는 바닥 팬이 있습니다. 목표는 비워진 FIBC를 가능한 한 평평하고 깨끗하게 만들고 제품 킬로그램이 아닌 몇 그램의 먼지만 남기는 것입니다.
  • 유출 및 유출 물질을 방지하세요: 효과적인 봉쇄가 핵심입니다. 먼지나 유출물로 유출되는 물질은 수거하여 재사용할 수 있는 방법이 없다면 본질적으로 폐기물이 됩니다. 밀폐된 연결부와 먼지 추출은 바닥이나 장비에 가라앉을 수 있는 물질을 포집합니다. 예를 들어, 집진기는 여러 번의 봉투 배출을 통해 몇 킬로그램의 먼지를 모을 수 있습니다. 먼지가 깨끗하고 공정이 허용하는 경우 이러한 벌금은 다시 유입될 수 있습니다. 그렇지 않은 경우 집진기에 포함되어 적절히 폐기할 수 있습니다. 밀폐형 시스템을 사용하면 재료가 원래의 목적지로 갈 수 있습니다.
  • 과충전/부족 충전 문제를 방지하기 위해 무게를 측정합니다: 벌크 백에서 중량별로 배치하는 경우 정확한 계량을 하면 목표량을 초과하여 폐기되거나 다루기 어려워지는 여분의 재료를 제거해야 하는 일을 방지할 수 있습니다. 반대로 충분히 넣지 않았다가 조금 더 넣으면 나중에 사용하지 않을 수 있는 작은 용기나 스쿱이 남을 수 있습니다. 정밀한 계량은 재료 사용을 간소화합니다.
  • 수집된 먼지나 유출물을 회수하여 재사용하세요: 일부 자료는 필터나 바닥에 떨어질 수 있습니다. 회수할 수 있는지 평가합니다. 작업자는 주기적으로 스테이션 주변을 진공 청소기로 청소한 다음 수거한 분말이 여전히 깨끗한 경우 공정에 다시 버릴 수 있습니다. 집진기에 호퍼가 있는 경우 제품이 동일하고 오염되지 않았다는 가정 하에 다음 배치로 비울 수 있습니다. 주의해서 진행하세요. 이물질이 유입되는 것을 원하지 않지만 동일한 재료를 사용하는 밀폐된 실내 공정에서는 종종 실행 가능한 방법입니다. 유출된 물질은 즉시 쓸어내고 따로 보관하세요. 1차 제품에서 직접 재사용이 허용되지 않는 경우 라벨을 부착하고 규격 외 재작업에 추가합니다.
  • 부분 가방을 계획하세요: 벌크 백에 담긴 모든 자료가 한 번에 필요하지 않을 수도 있습니다. 필요한 만큼만 분배하고 나머지는 보관하는 전략을 사용하세요. 예를 들어 스파우트 백의 경우 묶은 것을 풀고 필요한 부분만 꺼낸 다음 스파우트를 다시 묶고 고정하여 나중에 사용할 수 있습니다. 작업자에게 부분적으로 사용한 백을 올바르게 다시 묶고 고정하도록 교육하세요. 부분적으로 사용한 봉투는 방진 시트나 봉투로 덮어 보관하는 동안 오염되지 않도록 합니다. 다음 교대나 다음 주에 봉투를 다시 가져와서 남은 봉투를 사용할 수 있습니다.
  • 배치 크기와 가방 크기를 최적화하세요: 벌크 백이 부분적으로 자주 사용되는 경우, 이는 무언가를 조정해야 한다는 신호입니다. 더 작은 FIBC가 배치 크기에 더 잘 맞는지 확인합니다. 또는 전체 백 단위로 사용하도록 배치 프로세스를 변경할 수도 있습니다. 프로세스 엔지니어는 조달 및 생산 계획과 협력하여 폐기물이 발생하지 않도록 할 수 있습니다. 전체 공급 단위를 사용하는 것이 반으로 나누거나 4분의 1로 나누어서 나머지를 남기는 것보다 더 효율적입니다.
  • 교육 및 문화: 재료는 소중하며 바닥이나 쓰레기통에 버려지는 것은 결국 돈 낭비라는 인식을 심어주세요. 작업자가 주의를 기울이면 제품 손실이 줄어듭니다. 호퍼나 가방 내부를 긁어내는 데 사용되는 스쿱과 같은 간단한 것만으로도 제품을 조금 더 회수할 수 있습니다. 한 번에 몇 백 그램에 불과할 수도 있지만 수백 개가 넘는 봉투를 합치면 그 양은 엄청납니다. 쓰레기를 줄이는 모범 사례를 인정하고 보상하면 이러한 습관을 강화할 수 있습니다.

Floveyor에 문의하기

플로베이어 벌크 백 언로딩 솔루션으로 효율성을 높이세요. 벌크 자재 취급을 최적화하고 작업자 안전을 개선하며 가동 중단 시간을 줄입니다. 문의하기 를 참조하거나 견적 받기.

플로베이어의 벌크 백 언로딩 솔루션에 대한 견적 받기