Was dieser Artikel behandelt
Die manuelle Handhabung von Schüttgütern ist eine der Hauptursachen für Verletzungen am Arbeitsplatz in Australien, und das Risiko steigt mit zunehmendem Alter der Belegschaft. Eine Neugestaltung der Art und Weise, wie Schüttgut durch eine Anlage transportiert wird - anstatt sich auf Schulungen zu verlassen - ist der effektivste Weg, um dieses Risiko zu verringern. Für Hersteller, die das Verletzungsrisiko verringern, erfahrene Mitarbeiter an sich binden und ihren Betrieb zukunftssicher machen wollen, wird in diesem Artikel dargelegt, warum die Investition in sicherere Materialtransportsysteme eine strategische Entscheidung ist und nicht nur eine Frage der Einhaltung von Vorschriften.
Australiens Arbeitskräfte verändern sich. Da die Menschen länger leben und später im Berufsleben bleiben, ändert sich das Durchschnittsalter der Arbeitnehmer in vielen Branchen rasch. In diesem Jahrhundert, die Erwerbsbeteiligung älterer Australier ab 65 Jahren hat sich mehr als verdoppelt von 6,1% im Jahr 2001 auf 15% im Jahr 2021. Bis 2050, etwa 40% der erwachsenen Bevölkerung Australiens werden 55 Jahre alt oder älter sein, doppelt so hoch sein wie im Jahr 2026. Das verarbeitende Gewerbe, die Lebensmittelverarbeitung, die Logistik und der Rohstoffsektor sind alle von dieser Verschiebung betroffen.
Gleichzeitig sind viele dieser Branchen nach wie vor in hohem Maße auf die manuelle Handhabung von Aufgaben - Heben, Tragen, Schieben, Ziehen oder Bewegen von Materialien - während der Produktionsprozesse angewiesen. Diese Tätigkeiten sind nach wie vor eine der häufigsten Ursachen für Verletzungen am Arbeitsplatz.
Die Kombination aus einer alternden Belegschaft und manuellen Tätigkeiten wie schwerem Heben stellt sowohl eine Herausforderung als auch eine Chance dar. Die Unterstützung einer alternden Belegschaft erfordert mehr als nur Änderungen in der Politik oder Schulungsprogramme; die Arbeitgeber müssen sich genauer ansehen, wie die Arbeit selbst gestaltet ist.
Die Entwicklung sicherer Materialflusssysteme kann die Sicherheit am Arbeitsplatz erhöhen, indem sie das Verletzungsrisiko verringert, die betriebliche Effizienz verbessert und dazu beiträgt, Arbeitsplätze zu schaffen, an denen die Mitarbeiter länger arbeiten können.
Manuelle Handhabung bleibt ein großes Risiko am Arbeitsplatz
Verletzungen durch manuelle Handhabung gehören zu den häufigsten Gesundheits- und Sicherheitsproblemen am Arbeitsplatz in Australien. Aufgaben, die wiederholte Bewegungen, schwere Lasten oder ungünstige Körperhaltungen beinhalten, belasten den Körper erheblich, insbesondere den Rücken, die Schultern und die Gelenke.
Diese Verletzungen werden als Muskel-Skelett-Erkrankungen (MSD) eingestuft, zu denen sie gehören:
- Rückenbelastungen
- Schulterverletzungen
- Verletzungen durch wiederholte Belastung
- Gelenk- und Bänderschäden.
Viele Branchen sind täglich mit diesen Risiken konfrontiert. Die Beschäftigten heben wiederholt Säcke mit Rohstoffen, steigen Treppen, während sie Schüttgut tragen, bewegen verpackte Produkte zwischen den Arbeitsplätzen oder hantieren mit Schüttgut bei der Verarbeitung. Selbst wenn einzelne Lasten nicht besonders schwer sind, können wiederholte Bewegungen über lange Schichten hinweg eine kumulative Belastung für den Körper darstellen.
Abgesehen von den unmittelbaren Auswirkungen auf die Arbeitnehmer verursachen Verletzungen bei der manuellen Handhabung weitere Kosten für die Unternehmen, unter anderem:
- Arbeitsunfallansprüche
- geringere Produktivität
- erhöhte Fehlzeiten
- höhere Personalfluktuation.
Für Unternehmen, die mit Arbeitskräftemangel und steigenden Produktionsanforderungen konfrontiert sind, wird es immer wichtiger, die Ursachen für Risiken bei der manuellen Handhabung zu beseitigen.
Der Faktor der alternden Erwerbsbevölkerung
Australiens demografischer Wandel bedeutet mehr die Arbeitnehmer bleiben länger im Erwerbsleben. Nach den australischen Leitlinien für Gesundheit und Sicherheit am Arbeitsplatz wird die Unterstützung einer alternden Belegschaft zu einem wichtigen Schwerpunkt für Arbeitgeber.
Das Altern an sich bedeutet nicht, dass Arbeitnehmer weniger fähig oder weniger produktiv sind. Vielmehr bringen erfahrene Mitarbeiter wertvolle Fähigkeiten, Kenntnisse und Zuverlässigkeit in ihre Aufgaben ein. Allerdings kann sich die körperliche Leistungsfähigkeit im Laufe der Zeit verändern, insbesondere wenn die Arbeit mit wiederholten Belastungen oder schwerem Heben verbunden ist.
Forschungen zur Gesundheit am Arbeitsplatz legen nahe, dass alternde Arbeitnehmer Erfahrungen machen können:
- verminderte Muskelkraft
- langsamere Erholung von körperlicher Belastung
- erhöhte Anfälligkeit für kumulative Verletzungen.
SafeWork Australia zeigt, dass im Jahr 2025, die Häufigkeit, die Ausfallzeiten und die Entschädigungskosten von schweren Schäden nehmen im Allgemeinen mit dem Alter zu. Maschinenbediener und Fahrer waren im Zeitraum 2023-2024 im Median 9,4 Wochen lang wegen schwerer Verletzungen ausgefallen, wobei die Entschädigung im Median AU$21.900 pro Verletzung betrug. Darüber hinaus war die Häufigkeit schwerer Unfälle bei den über 55-Jährigen mit 9,5 schweren Unfällen pro Million Arbeitsstunden am höchsten. Diese Zahl steigt bei den über 65-Jährigen auf 10,0 schwere Schäden pro Million Arbeitsstunden.
Wenn sich körperlich anstrengende Aufgaben über viele Jahre hinweg wiederholen, kann die Wahrscheinlichkeit von Muskel-Skelett-Verletzungen steigen. Dies bedeutet jedoch nicht, dass ältere Arbeitnehmer diese Aufgaben nicht ausführen können. Vielmehr wird deutlich, wie wichtig es ist, Arbeitsabläufe so zu gestalten, dass unnötige körperliche Belastungen für alle vermieden werden.
Arbeitsplätze, die sich auf eine älter werdende Belegschaft einstellen, haben oft auch allgemeinere Vorteile. Ergonomische Verbesserungen und eine sicherere Gestaltung der Aufgaben tragen dazu bei, Arbeitnehmer aller Altersgruppen zu schützen, die Produktivität zu steigern und das Risiko langfristiger Verletzungen zu verringern.
Warum traditionelle Kontrollen nicht immer ausreichend sind
Viele Unternehmen gehen die Risiken der manuellen Handhabung bereits durch Schulungen und Arbeitsplatzrichtlinien an. Die Mitarbeiter können Anleitungen zu korrekten Hebetechniken, Körperhaltung und sicheren Arbeitsverfahren erhalten.
Schulungen sind ein wichtiger Bestandteil der Sicherheit am Arbeitsplatz. Allerdings kann man sich nur auf die Ausbildung allein verlassen.
In Wirklichkeit sind manche Aufgaben auch bei korrekter Ausführung körperlich anstrengend. Sich wiederholende Bewegungen, ungünstige Positionen oder häufiges Heben können mit der Zeit zu Ermüdung und Verletzungen führen.
Administrative Kontrollen wie Arbeitsplatzwechsel, Ruhepausen und Verfahren zur manuellen Handhabung können dazu beitragen, die Exposition zu verringern. Wenn die Aufgaben jedoch grundsätzlich auf häufiges manuelles Bewegen von Materialien ausgerichtet sind, bleibt das Risiko bestehen.
Aus diesem Grund wird in modernen Sicherheitskonzepten häufig ein hierarchischer Ansatz verfolgt, bei dem Lösungen zur Beseitigung oder Minimierung der Gefahr im Vordergrund stehen.
Im Falle der manuellen Handhabung bedeutet dies häufig, dass die Art und Weise, wie Materialien durch den Arbeitsplatz transportiert werden, neu gestaltet werden muss.
Entwurf von sichereren Materialflusssystemen
Technische Lösungen können die Risiken der manuellen Handhabung erheblich verringern, indem sie die physischen Anforderungen einer Aufgabe verändern. Anstatt von den Arbeitnehmern zu erwarten, dass sie ständig Materialien heben oder transportieren, können Systeme so konzipiert werden, dass sie die Produkte automatisch durch die Produktionsprozesse bewegen.
Diese Verlagerung von der manuellen Bewegung zum technisierten Materialfluss kann viele Formen annehmen, unter anderem:
- mechanische Fördersysteme
- automatisierte Übertragung von Inhaltsstoffen
- Ergonomische Arbeitsplatzgestaltung
- modulare Verarbeitungslayouts
- kontrollierter Schüttgutumschlag.
Indem sie die Häufigkeit, das Gewicht und die Unbequemlichkeit manueller Handhabungsaufgaben verringern, tragen diese Systeme dazu bei, die körperliche Belastung der Arbeitnehmer zu minimieren.
In Branchen wie Lebensmittelverarbeitung und Herstellung, So durchlaufen beispielsweise Rohstoffe und Fertigprodukte häufig mehrere Produktionsstufen. Traditionell können diese Transfers manuelles Heben oder Palettenhandling beinhalten.
Die Einführung technischer Fördersysteme ermöglicht einen kontinuierlichen Materialtransport zwischen den Stufen ohne wiederholte manuelle Eingriffe.
Das Ergebnis sind nicht nur sicherere Arbeitsverfahren, sondern oft auch ein effizienterer und zuverlässigerer Produktionsprozess.
Von der manuellen Handhabung zur Prozessoptimierung
Fördersysteme spielen bei diesem Wandel eine wichtige Rolle. Durch die Schaffung eines kontrollierten, automatisierten Materialflusses wird der Bedarf an sich wiederholenden Hebe-, Trage- oder Umlagerungsaufgaben reduziert. Dieser Ansatz kann mehrere Vorteile bieten:
Geringeres Verletzungsrisiko
Die Automatisierung des Materialtransports verringert die körperlichen Anforderungen an die Beschäftigten und senkt die Wahrscheinlichkeit einer Überlastung des Bewegungsapparats.
Verbesserte Konsistenz
Technisch ausgefeilte Fördersysteme bewegen Materialien mit kontrollierter Geschwindigkeit, verbessern die Prozessstabilität und verringern Engpässe.
Weniger Ermüdungserscheinungen
Wenn repetitive Hebearbeiten wegfallen, können sich die Mitarbeiter auf höherwertige Tätigkeiten wie die Überwachung von Prozessen oder die Wartung von Geräten konzentrieren.
Bessere Ergonomie am Arbeitsplatz
Die Gestaltung von Prozessen rund um automatisierte Abläufe ermöglicht es, die Arbeitsplätze so zu konfigurieren, dass eine optimale Körperhaltung und Zugänglichkeit gewährleistet sind.
Für Industrien, die Schüttgut, Inhaltsstoffe oder verpackte Waren handhaben, kann die Fördertechnik besonders wertvoll sein, um die mit häufigen Materialtransfers verbundenen Risiken der manuellen Handhabung zu verringern.
Wie Floveyor-Produkte einen sichereren Materialtransport unterstützen
Schüttgut-Entladegeräte wurden speziell entwickelt, um die körperlich anstrengendsten Phasen des Pulver- und Schüttguthandlings zu eliminieren - den Punkt, an dem das Risiko einer Muskel-Skelett-Belastung für die Arbeiter am größten ist. Floveyor's Sackentleerungsanlage löst das Problem des wiederholten Anhebens von schweren Lasten, indem es den Bedienern das Anheben oder Bewegen von Schüttgut-Säcken abnimmt.
Sackentleerungsstationen (auch bekannt als Bag-Tip-Stationen)
- Ergonomische, kontrollierte Umgebung für die Entleerung kleinerer Säcke mit pulver- oder granulatförmigen Zutaten
- Entladen in bequemer Höhe - kein umständliches Heben oder Kippen
- Integrierte Staubabsaugung schützt die Luftqualität
- Verringert die tägliche körperliche Belastung für alternde Belegschaften oder Arbeitnehmer mit bestehenden Muskel-Skelett-Erkrankungen.
Schüttgutentlader (auch bekannt als Schüttgutentlader)
- Handhabung großformatiger FIBC-Säcke - oft mit einem Gewicht von Hunderten von Kilogrammen
- Kein manuelles Heben in irgendeiner Phase erforderlich
- Der Schüttgutbeutel wird mit einem Gabelstapler oder Hebezeug positioniert; der Entlader steuert den Materialaustrag direkt in den nachgeschalteten Prozess
- Das wiederholte Hantieren mit schweren Lasten während einer Schicht entfällt, wodurch die kumulative Belastung von Rücken, Schultern und Gelenken verringert wird.
Beide Produkte lassen sich direkt in die aeromechanischen Fördersysteme von Floveyor integrieren, so dass ein kontinuierlicher, geschlossener Materialfluss von der Entladung bis zur Verarbeitung entsteht, der in jeder Phase nur minimale manuelle Eingriffe erfordert. Das Ergebnis ist eine sicherere Arbeitsumgebung, verbesserte Hygiene und ein gleichmäßigerer Produktionsprozess.
Für Lebensmittelhersteller, Chemieverarbeiter und andere Branchen, die mit Schüttgut umgehen, ist die Investition in die richtige Entladeausrüstung eine der direktesten Möglichkeiten, das Risiko der manuellen Handhabung an der Quelle zu bekämpfen - genau im Einklang mit dem Ansatz der Kontrollhierarchie.
Zukunftssichere Industriearbeitsplätze
Der Druck, mit dem industrielle Arbeitsplätze konfrontiert sind, wird in den kommenden Jahren wohl kaum nachlassen. Arbeitskräftemangel, steigende Sicherheitserwartungen und zunehmende Produktionsanforderungen stellen neue Anforderungen an die betriebliche Effizienz.
Gleichzeitig werden sich die Arbeitskräfte weiter entwickeln.
Unternehmen, die ihre Materialhandhabungsprozesse heute proaktiv umgestalten, sind besser in der Lage, diese Veränderungen zu bewältigen. Eine Verringerung der manuellen Handhabung verbessert nicht nur die Sicherheit, sondern hilft den Unternehmen auch, erfahrene Mitarbeiter zu halten, Ausfallzeiten zu verringern und die Produktivität zu erhalten.
Die Investition in sicherere Systeme ist nicht nur eine Maßnahme zur Einhaltung der Vorschriften. Es ist eine strategische Entscheidung, die die langfristige Nachhaltigkeit der Belegschaft unterstützt.
Mehr Sicherheit bei der Arbeit durch Design
Risiken bei der manuellen Handhabung von Lasten sind seit langem Bestandteil von Industriearbeitsplätzen, aber sie müssen keine unvermeidbare Realität bleiben.
Wenn Unternehmen die Art und Weise, wie Materialien durch Produktionsumgebungen transportiert werden, überdenken, können sie die körperliche Belastung für alle Mitarbeiter erheblich reduzieren und gleichzeitig die betriebliche Leistung verbessern.
Die Entwicklung eines intelligenteren Materialflusses ist ein wichtiger Schritt auf dem Weg zur Schaffung von Arbeitsplätzen, an denen Menschen in jeder Phase ihres Berufslebens sicher und effektiv arbeiten können.
Floveyor's strategischer Leitfaden zur Integration von Schüttgut untersucht, wie Änderungen auf Prozessebene - von der Lagerung und Konditionierung von Säcken bis zur Entladung und Förderung - koordiniert werden können, um Ihren gesamten Betrieb und nicht nur einzelne Handhabungsaufgaben zu optimieren.
Für weitere Informationen
Wenn Sie wissen möchten, wie Sie die manuelle Handhabung in Ihrer Einrichtung reduzieren können, Kontakt Floveyor um mehr zu erfahren. Wir können Fallstudien darüber vorlegen, wie Fertigungsunternehmen wie das Ihre die Effizienz und Sicherheit ihrer Anlagen erheblich verbessert haben.
Häufig gestellte Fragen
A: Die Alterung wirkt sich auf die Arbeitnehmer in der Fertigung aus, da ihre körperliche Leistungsfähigkeit allmählich abnimmt, während der Wert ihrer Erfahrung und ihres impliziten Wissens steigt. Eine alternde Belegschaft verändert die individuelle Leistung, das Sicherheitsrisiko und die Zusammensetzung der Belegschaft, so dass die Betriebe die Arbeitsgestaltung und die Personalpraxis anpassen müssen.
A: Ältere Arbeitnehmer können bei manuellen Tätigkeiten durch nachlassende Kraft und Ausdauer beeinträchtigt werden. Dazu können nachlassende Muskelkraft, aerobe Kapazität und feinmotorische Fähigkeiten gehören. Arbeitnehmer, die wiederholt heben, tragen und schnelle manuelle Arbeiten verrichten, ermüden mit zunehmendem Alter schneller. Ältere Arbeitnehmer haben auch ein höheres Risiko für Muskel-Skelett-Erkrankungen, einschließlich einer schnelleren Ermüdung der Muskeln, wenn sie sich wiederholende Aufgaben ausführen. Im Vergleich zu ihren jüngeren Kollegen leiden sie eher an Nacken-, Schulter- und Rückenproblemen, unabhängig davon, wie fit sie körperlich sind.
A: Lebensmittelhersteller können Aufgaben, Arbeitsplätze und Arbeitsabläufe systematisch umgestalten, um sie an den alternden Körper der Arbeitnehmer anzupassen. Dies kann Teil der kontinuierlichen Verbesserungsmaßnahmen in der Betriebsumgebung sein, von denen ältere und jüngere Arbeitnehmer gleichermaßen profitieren. Darüber hinaus sollten ergonomische Überprüfungen in die Planung neuer Anlagen und Geräte integriert werden, und zwar anhand von Checklisten, die den unterschiedlichen Bedürfnissen der Belegschaft Rechnung tragen.
A: Zur Modernisierung der Schüttguthandhabung können verschiedene Maßnahmen ergriffen werden, insbesondere für Betriebe mit älteren Arbeitnehmern. Um das manuelle Heben zu reduzieren, können Sie Schüttgut-Entladegeräte und mechanische Hilfsmittel wie Deckenlifte, motorisierte Palettenheber und Fördersysteme einführen. Bei unvermeidlichen manuellen Aufgaben sollten Sie das Gewicht der Behälter begrenzen und das Heben im Team nur als sekundäre Kontrolle, nicht als primäre Lösung, zulassen.
A: Die Verringerung von Verletzungen durch manuelle Handhabung in der Produktion wird erreicht, wenn die Mitarbeiter weniger, leichtere und besser positionierte Lasten handhaben. Die Einführung einer Kontrollhierarchie, statt sich allein auf Schulungen zu verlassen, trägt dazu bei, dass Verletzungen durch manuelle Handhabung nicht nur durch die Praxis, sondern auch durch das Design reduziert werden.
- Unnötige manuelle Tätigkeiten wie Doppelhandling oder Stapeln entfallen.
- Tauschen Sie schwere oder unhandliche Behälter gegen kleinere, leichtere oder einfacher zu handhabende Alternativen aus.
- Verwenden Sie Förderbänder, Schlepper, Hebezeuge und/oder Gabelstapler, damit die Mitarbeiter die Lasten führen, anstatt sie zu heben oder zu tragen.
- Führen Sie eine Arbeitsplatzrotation ein, begrenzen Sie die Zeit, in der Sie stark belastenden Aufgaben ausgesetzt sind, und legen Sie sichere Arbeitsverfahren und eine angemessene Personalausstattung fest.
- Verwenden Sie Handschuhe und Schuhwerk als letzte Verteidigungslinie, nicht als primäre Kontrolle.
A: Ein Entleerungsgerät für Schüttgutsäcke in Lebensmittelqualität trägt und hebt den Schüttgutsack (oft eine Tonne) auf einem Rahmen mit integriertem Hebezeug oder einem mit einem Gabelstapler beladenen Heberahmen und positioniert ihn dann über einem Trichter. Anschließend wird der Sackstutzen mit einer abgedichteten Stutzenschnittstelle verbunden, so dass Pulver oder Granulat wie Zucker, Mehl, Kakao, Milchpulver usw. staubfrei in einen Trichter, ein Förderband oder einen Wiegebehälter entleert werden. Durchflussfördernde Vorrichtungen wie Sackstreckrahmen und Massagepaddel halten das Produkt in Bewegung und minimieren die Restmenge im Sack.
A: Schüttgutentlader erleichtern die schweren, sich wiederholenden und mühsamen Aufgaben im Zusammenhang mit der Handhabung von Zutaten, so dass die Bediener hauptsächlich beaufsichtigen und anleiten, anstatt Säcke zu heben, zu tragen oder zu schneiden. Dies bedeutet, dass ältere Arbeitnehmer in Lebensmittelbetrieben weniger Muskel-Skelett-Verletzungen erleiden und die Sicherheit am Arbeitsplatz erhöht wird. Zu den Vorteilen von Schüttgut-Entladegeräten für ältere Arbeitnehmer gehören:
- weniger Heben, Biegen und Schneiden
- geringere Ermüdung und kumulative Belastung der Bediener
- eine sicherere und sauberere Arbeitsumgebung
- bessere Ergonomie.
A: Die Investition in kompakte, erschwingliche Schüttgutumschlaggeräte erfordert keine hohen Investitionskosten. Mit einem OEM-Partner können kleine Hersteller die manuelle Arbeit reduzieren, die Sicherheit verbessern und die Effizienz steigern, was besonders für Betriebe mit einer alternden Belegschaft attraktiv ist. Achten Sie auf Optionen aus rostfreiem Stahl, hohe Energieeffizienzwerte, leicht zu reinigende Geräte für die Nass- und Trockenreinigung und australische Hersteller, die modulare Konstruktionen anbieten, die mit Ihnen skalieren und wachsen können.
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