벌크 백에 뭉쳐 있습니다:
다단계 재료 컨디셔닝 가이드

대형 덩어리가 이전 단계를 건너뛰면 운송 및 그 이후의 과정에서 문제가 발생할 수 있습니다.

• 호퍼 브리징 그리고 라톨링: 컨베이어는 호퍼를 통해 공급되는 경우가 많습니다. 피더 또는 스크류 위의 호퍼는 재료가 여전히 응집력이 있는 덩어리인 경우 브리징이 발생할 수 있습니다. 브리징은 재료가 배출구 위에 아치 또는 크러스트를 형성하는 것을 말합니다. 이는 종종 몇 개의 완고한 덩어리가 미세한 재료가 부러지지 않는 안정적인 아치를 형성함으로써 발생합니다. 이렇게 되면 브릿지가 무너질 때까지 흐름이 중단되어 개입이 필요할 수 있습니다. 마찬가지로, 브리징이 완전히 이루어지지 않더라도 흐름이 호퍼를 통해 흐르거나 구멍이 생겨 균일하게 내려가지 않을 수 있습니다. 이를 완화하려면 대량 흐름 호퍼 설계를 하거나 호퍼에 진동기, 공기 유화기 또는 기계식 교반기 같은 장치를 사용하세요. 브리지를 형성할 큰 조각이 없도록 철저하게 응집을 제거하는 것이 최선의 예방책입니다.
• 스크류 컨베이어 걸림 및 마모: 스크류 피더가 밀어낼 수 없는 덩어리를 만날 수 있습니다. 덩어리가 앞으로 이동하지 않고 스크류와 함께 회전하여 결국 모터에 과부하가 걸릴 수 있습니다. 또한 덩어리가 스크류 플라이트와 트로프 벽 사이에 끼어 스크류가 잠길 수도 있습니다. 많은 나사에는 토크 리미터나 센서가 있습니다. 안전 기능이 작동되면 잠금 절차에 따라 막힌 부분을 제거하세요. 덩어리도 마모를 증가시킬 수 있습니다. 딱딱한 이물질은 나사나 라이너에 연마석처럼 작용합니다. 공정에서 연마성 덩어리를 처리하는 경우 경화 또는 마모 처리된 나사를 사용하는 것이 좋습니다. 
• 펌프 및 밸브 막힘: 다운스트림 공정에서 고체를 액체 또는 슬러리로 이송하는 경우 덩어리가 밸브나 펌프 흡입구를 막을 수 있습니다. 공압 컨베이어의 회전 밸브에 덩어리가 끼거나 제트 펌프의 에듀케이터를 막을 수 있습니다. 원자로에서는 큰 덩어리가 바닥에 녹지 않고 남아 교반기 용량을 효과적으로 차지하거나 나중에 배출 밸브를 막을 수 있습니다. 지나치게 큰 덩어리는 위에 떠서 용기가 가득 찬 것처럼 보이게 하여 레벨 센서에 잘못된 판독값을 생성할 수도 있습니다. 이러한 시스템으로 이송할 때 너무 큰 것을 잡기 위해 진입 지점에 마지막 기회 스트레이너 또는 그리드를 설치하는 경우가 많습니다. 
• 혼합 또는 용해 시간 연장: 재료가 혼합 용기로 이송될 때 덩어리가 남아 있으면 공정 시간이 길어집니다. 덩어리는 결국 전단력에 의해 부서질 수 있지만, 혼합 조건이 덩어리를 빠르게 제거할 수 없다면 혼합 시간이 지나치게 길어지거나 혼합 불균일성을 초래합니다.. 액체에서 덩어리는 표면적 대 부피 비율이 낮기 때문에 녹는 데 시간이 더 오래 걸립니다. 이로 인해 배치 주기 시간이 느려지거나 배치가 사용될 때까지 일부 덩어리가 완전히 녹지 않을 수 있습니다. 반응기나 제형의 경우, 이는 효능이나 농도 차이를 의미할 수 있습니다. 운반하기 전에 모든 재료가 미세한 형태인지 확인하여 이러한 다운스트림 비효율을 방지하세요.
• 제품 품질과 일관성: 체, 포장기 또는 압출기와 같은 다운스트림 장비가 직접적인 영향을 받을 수 있습니다. 포장 기계로 이송하는 경우 예상치 못한 덩어리로 인해 깔때기가 막히거나 무게가 떨어질 수 있습니다. 압출 또는 공정에서 덩어리는 결함이나 장비 손상을 일으킬 수 있습니다. 품질 보증에는 종종 대형 입자에 대한 최종 검사가 포함됩니다. 일부 시스템에서는 이송 후 진동 체 또는 스크리너를 QA 단계로 통합하여 대형 조각을 재순환하거나 배출합니다.