Als ein großer neuseeländischer Cerealienhersteller die Getreideförderung und den Ausstoß seiner Produktionslinie erhöhen wollte, wandte er sich an den Spezialisten für Pulver- und Granulatförderung Floveyor. Hier ist der Grund.
Die wachsende Beliebtheit und die steigende Nachfrage nach den einzigartigen Frühstückscerealien des neuseeländischen Herstellers erforderten eine Investition in neue Anlagen. Die derzeitigen Verfahren erfüllten nicht die Anforderungen, Körner und feine Zutaten mit minimalem Verlust und ohne Produktverschlechterung oder Kreuzkontamination zu transportieren und gleichzeitig die Produktion zu steigern.
Ein lokaler neuseeländischer Erstausrüster wurde bezüglich einer Lösung für die ständigen Probleme beim Verladen der Zutaten konsultiert und empfahl Floveyor, ein australisches Unternehmen, das auf die Handhabung von Pulver und Granulat in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie spezialisiert ist.
Floveyor ist ein Familienunternehmen in dritter Generation, das Lösungen für den Schüttgutumschlag entwickelt, herstellt und unterstützt und der ursprüngliche Erfinder der aeromechanischen Fördermethode ist.
Der Cerealienhersteller hatte bereits ein Original-Floveyor-System vor Ort installiert und war mit dem Basis-Förderer vertraut, kannte jedoch nicht das breitere Portfolio einschließlich der Vielfalt an Geräten und Dienstleistungen, die Floveyor anbietet.
Floveyor schlug eine Lösung vor, die das Schüttguthandling von Rohstoffen innerhalb des aktuellen Fabriklayouts erleichtert und gleichzeitig die Hygieneanforderungen erfüllt und Kreuzkontaminationen ausschließt.
Was waren die wichtigsten Faktoren für den Wandel?
Der Müslibetrieb benötigte ein System, mit dem trockene Zutaten aus verschiedenen Quellen, wie z. B. Schüttgutsäcken, kleinen, von Hand bestückten Säcken und Plastikbehältern, in einen Chargenmischer geladen und gewogen werden können.
Das Unternehmen benutzte mehrere Becherwerke, die dem Prozess vorgeschaltet waren, und hatte große Probleme, eine Kreuzkontamination von Allergenen wie Nüssen und glutenfreien Produkten zu verhindern.
Da das Unternehmen mehr als 40 Inhaltsstoffe in seiner großen Cerealien-Produktpalette verarbeitet, musste das System vielseitig genug sein, um eine Vielzahl von Pulvern und Granulaten zu verarbeiten, von denen viele von Natur aus brüchig sind.
Der derzeitige Beladungsprozess war arbeitsintensiv und führte zu zahlreichen Problemen bei der Arbeitssicherheit. Die Mitarbeiter mussten die FIBCs manuell über eine Bordwand direkt in den Mischer heben und in großer Höhe arbeiten, um kleinere Zutaten zu laden. Dies erforderte mehrere Palettenbewegungen pro Charge und ein hohes Aufkommen an Gabelstaplern.
Die Herausforderung
Es wurde ein System benötigt, das dies ermöglicht:
- Das Produkt aufwerten
- Ein Erzeugnis, das "staubig und zerbrechlich wie ein Cornflake und so beständig wie Zuckerstaub" ist.
- Fördert bis zu neun Tonnen Produkt pro Stunde mit einer Dichte von 130 g/L bis 600 g/L
- Kostengünstiger Teilewechsel und Offline-Reinigungsmöglichkeit
- Verringerung von Sicherheitsrisiken wie Arbeiten in der Höhe, manuelle Handhabung von FIBCs und Gabelstaplerbewegungen
Weitere Anforderungen waren:
- Eine Lösung, die in den vorhandenen Chargenmischer, die Plattform und den Ladebereich integriert werden kann und die den Beschränkungen der Dachhöhe entspricht.
- Verringern Sie den Abfall und verbessern Sie die Konsistenz der Chargen, indem Sie menschliche Fehler beim Wiegen und Laden der Zutaten ausschließen.
- Passen Sie die Zuführungsraten der Inhaltsstoffe an die erforderlichen Chargenladezeiten an, ohne die Genauigkeit der Mischungen zu beeinträchtigen.
- Ein Design, das die Hygienestandards erfüllt und eine Kreuzkontamination der Produkte verhindert.
- Zeitnaher ROI
- Kapazität für eine zweite Maschine, die je nach Bedarf in der Zukunft hinzugefügt werden kann.
In den Griff bekommen
Die Ingenieure von Floveyor berücksichtigten im Rahmen des Erkundungsprozesses mehrere Faktoren. Der erste Faktor war die Ermittlung der Standortbedingungen, der Gefahrenzonen, der Fahrzeugbewegungen, der vorhandenen Ausrüstung und der Zugangsmöglichkeiten für das Bedienpersonal. Kenntnisse über den Prozess, die Chargenzeiten und die Genauigkeit der Ergebnisse waren ebenso erforderlich wie die Reinigungs- und Validierungsverfahren und die aktuellen Probleme. Es wurden Nachforschungen über die Eigenschaften der Rohstoffe und Mischungen angestellt. Schließlich mussten zeitliche und wirtschaftliche Zwänge berücksichtigt werden.
Die Lösung
Der Floveyor AMC wurde empfohlen, da Allergene wie z. B. Nüsse isoliert werden mussten und die Reinigungsfähigkeit von größter Bedeutung war.
Ein F3-Förderer wurde spezifiziert, um die Anforderungen an niedrige Betriebskosten, minimale Beschädigung der Partikel und die Fähigkeit, alle Variationen innerhalb der Zutatenpalette zu verarbeiten, zu erfüllen. Mit einem Durchsatz von bis zu 15.000 kg/Std. und einem 1,5-kW-Antrieb war das Förderband energieeffizienter als ein pneumatisches System. Das 76-mm-System verwendet einen vertikalen und dann einen horizontalen Lauf, um sich den Einschränkungen der Deckenhöhe anzupassen.
Ein Entladegerät für FIBC-Säcke ermöglichte es, die Säcke mit einem Gabelstapler zu laden und in den Tragrahmen zu stellen. Schaufeln zum Massieren der Säcke förderten den Materialfluss und minimierten die Rückstände in den leeren FIBCs.
Um die variablen Chargenanforderungen und die unterschiedlichen Gewichte der Zutaten zu bewältigen, wurde der FIBC-Entlader mit Wägezellen für ein Gewichtsverlustsystem ausgestattet. Diese wurden mit einer kurzen Dosierschnecke mit einem Durchmesser von 150 mm kombiniert, die eine kontrollierte Zuführung der Zutaten in den Floveyor AMC mit einer Genauigkeit von 1 % ermöglicht.
Es wurde ein HMI-Bedienpult mit Touchscreen installiert, das eine einfache Einrichtung und eine einfache Rezepturauswahl für gleichbleibend genaue Zutatenverhältnisse ermöglicht. Eine visuelle Lichtsäule warnt die Bediener vor dem Austausch des FIBC.
Am Boden wurde eine Station eingerichtet, an der kleinere Zusatzstoffe anhand von gewogenen Behältern manuell abgefüllt werden können. Dieser Prozess ist unabhängig vom System für die Gewichtsverluste. Aufgrund der hohen Förderkapazität des Floveyor AMC können sowohl die Nebenbestandteile als auch die Inhaltsstoffe mit Gewichtsverlust gleichzeitig zugegeben werden.
Lieferung und Installation
Das System wurde außerhalb des Standorts vollständig getestet und dann für den modularen Exporttransport flach verpackt. Alle Ressourcen wurden so geliefert, dass der Kunde seine neue Ausrüstung selbständig installieren, in Betrieb nehmen und warten kann, ohne dass er dafür eigene Kenntnisse benötigt. Der Kunde war beeindruckt von der Tiefe und Qualität der Dokumentation, von den elektrischen Zeichnungen bis hin zu den Installationsanweisungen und Benutzerhandbüchern.
Erreichte Ziele
Alle Ziele wurden erreicht. Der F3 Floveyor bot eine sichere, effiziente Methode für den Transport der feinen, unterschiedlichen Zutaten in gleichmäßigen und genauen Proportionen und ohne Verunreinigungen. Ein zusätzlicher Vorteil für das Unternehmen war der geringere Bedarf an Arbeitskräften.
Das einfache hygienische Design des Floveyors wurde als "großartig" und sehr gut geeignet für die Verarbeitung von Getreidezutaten beschrieben. Der Ersatz der Becherwerke durch den Floveyor führte zu einer ausgezeichneten Kapitalrendite und einem geringeren Reinigungsbedarf.
