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FAQ sur les grands sacs réutilisables :
Considérations sur le multi-usage et le déchargement des sacs

Contenu du guide

des sacs réutilisables empilés dans un entrepôt

Les big bags réutilisables offrent des avantages opérationnels et environnementaux majeurs par rapport aux solutions à usage unique. Contrairement aux sacs en vrac à usage unique qui sont conçus pour être utilisés une seule fois, les big bags réutilisables sont conçus avec des facteurs de sécurité plus élevés et des caractéristiques de durabilité améliorées qui permettent de multiples cycles de remplissage et de vidange lorsqu'ils sont manipulés correctement. Une mise en œuvre réussie nécessite des connaissances spécialisées sur les techniques de déchargement, les protocoles de sécurité et les procédures d'entretien.

Il convient de noter que les sacs à usage unique sont souvent utilisés avec des big bags réutilisables. Après le déchargement, le sac usagé est jeté et un nouveau sac stérile est placé dans le sac réutilisable. 


Cette liste complète de questions fréquemment posées aborde les aspects essentiels à la sécurité et à l'efficacité des activités de l'UE. déchargement de sacs en vrac réutilisables, L'industrie de l'extraction minière est un secteur en pleine évolution, depuis la sélection des équipements et le contrôle des poussières jusqu'à la conformité aux réglementations et aux pratiques de développement durable. Que vous conceviez un nouveau système de déchargement de sacs en vrac ou optimisation d'un système existant, Dans cet article, nous nous efforçons de répondre aux questions les plus courantes posées par les équipes opérationnelles chargées du déchargement des big bags. Les big bags sont également appelés "conteneurs flexibles intermédiaires pour vrac" (FIBC), "sacs en vrac" et "sacs volumineux". 

 

1. Questions générales sur les big bags réutilisables et le déchargement des sacs en vrac

Un big bag, communément appelé conteneur intermédiaire souple pour vrac (FIBC) ou sac en vrac, est un grand conteneur souple tissé. Il est utilisé pour le stockage et le transport de matières sèches et fluides (par exemple, le sable, les engrais, les granulés de plastique). Un GRVS réutilisable est plus durable et construit selon un facteur de sécurité plus élevé afin de pouvoir être utilisé plusieurs fois.
 
Le déchargement d'un GRVS réutilisable consiste généralement à vider son contenu via un bec de décharge ou une sortie par le bas. Le sac rempli est soit soulevé par ses boucles, à l'aide d'un chariot élévateur ou d'un palan, soit placé sur un cadre de déchargement de sacs en vrac. Le bec de décharge situé au bas du sac est ouvert pour libérer le matériau par gravité. L'objectif des big bags réutilisables est de récupérer le sac pour qu'il puisse être réutilisé.  
 
Les sacs réutilisables doivent être inspectés avant et après le déchargement. Les opérateurs doivent vérifier à chaque fois que les boucles de levage, le tissu et les coutures du sac ne sont pas endommagés. Selon les lignes directrices ISO 21898, les sacs à usage unique dont le facteur de sécurité est de 5:1 ne doivent pas être réutilisés. Seuls les sacs ayant un facteur de sécurité de 6:1 ou plus doivent être utilisés pour le déchargement à usage multiple.

Grands sacs à usage unique sont destinés à un seul voyage et à un seul déchargement. Ils ont un fond plat et doivent être ouverts pour décanter le matériau.

Les big bags réutilisables sont conçus pour des cycles multiples. Ils sont dotés de caractéristiques telles qu'un bec et un système de fermeture qui permettent un déchargement contrôlé sans détruire le sac.

Le nombre de cycles de réutilisation des big bags réutilisables dépend de leur conception et de leur état. Les Flexible Intermediate Bulk Container Association (FIBCA) recommande que chaque big bag soit nettoyé, inspecté et reconditionné avant le prochain remplissage.


NOTE : La réutilisation des big bags n'est pas recommandée pour les applications alimentaires en raison de risques tels que la croissance bactérienne, le transfert de gluten ou les changements de goût.


Les étapes clés de la réutilisation en toute sécurité des big bags sont les suivantes :

  • Nettoyage : Retirer tous les résidus de produit et de poussière de l'intérieur du GRVS, en veillant à ce qu'il ne reste pas plus de ~ 113 grammes (4 onces) de matériau.
  • Reconditionnement : Réparez ou remplacez tous les accessoires du sac, tels que les nouvelles sangles d'attache ou les fermetures de cordon, et assurez-vous que les étiquettes sont intactes et lisibles. Ceci est particulièrement important pour les étiquettes de sécurité et les étiquettes de charge de travail sûre (SWL).
  • Inspection : Vérifiez rigoureusement que le sac n'est pas endommagé (boucles de levage effilochées, déchirures, coutures affaiblies ou contamination). Refusez le sac s'il est endommagé, contaminé ou humide, ou si les informations de sécurité sont devenues illisibles. Les sacs présentant des signes de faiblesse ou de détérioration ne doivent pas être réutilisés pour des raisons de sécurité.
  • Suivi : Une bonne pratique consiste à suivre l'historique de l'utilisation de chaque FIBC réutilisable. Certains programmes étiquettent les sacs et enregistrent le nombre de voyages qu'ils ont effectués. De nombreuses entreprises limitent le nombre d'utilisations et veillent à ce que le sac contienne toujours le même produit afin d'éviter toute contamination croisée.

Les GRVS réutilisables sont largement utilisés dans diverses industries, de la transformation des aliments et des produits pharmaceutiques aux produits chimiques, en passant par l'agriculture, la construction, les minéraux critiques et les plastiques. Ces sacs en vrac à trajets multiples traitent des matières sèches en vrac telles que les poudres, les granulés, les pellets, les grains, les graines, les flocons, les perles et même les agrégats de construction. Dans les secteurs réglementés tels que l'alimentation, les boissons et la pharmacie, les sacs sont fabriqués à partir de matériaux certifiés de qualité alimentaire. Ils sont souvent réservés à un seul produit afin de répondre à des normes de propreté strictes et d'éviter les contaminations croisées.


Les producteurs de produits chimiques et de plastique utilisent également des big bags réutilisables pour les résines ou les produits chimiques en poudre, généralement dans des systèmes en boucle fermée où chaque sac transporte plusieurs fois le même produit afin d'éviter toute contamination et tout problème de qualité. Dans tous les secteurs, la réutilisation des sacs en vrac offre des avantages en termes de coûts et de développement durable en réduisant les déchets d'emballage à usage unique. Cela nécessite une discipline de manipulation supplémentaire pour garantir la sécurité et l'hygiène à chaque cycle.


Les poudres très poussiéreuses ou dangereuses peuvent nécessiter un dépoussiérage à l'aide d'un dépoussiéreur antidéflagrant afin de protéger les travailleurs et d'éviter les rejets dans l'environnement.

2. Équipement et technologie de déchargement des big bags réutilisables

Les grands sacs réutilisables, ou sacs bulka, sont généralement déchargés avec des stations de déchargement de sacs en vrac dédiées conçus pour s'interfacer avec le bec de sortie fermable du sac. Ces systèmes soutiennent solidement le sac suspendu et enferment son bec dans une chambre d'accès étanche à la poussière, ce qui permet à l'opérateur de détacher le bec sans être exposé au produit. Un anneau de serrage ou une valve à iris est généralement utilisé pour sceller le bec et réguler le débit, permettant une décharge contrôlée et un resserrage facile en cas de vidange partielle.


Des joints de becs à haute intégrité et une ventilation ou une extraction de la poussière garantissent que les poudres fines restent confinées pendant l'écoulement et lors de la fermeture du bec. Les déchargeurs pour sacs réutilisables s'adaptent également aux caractéristiques courantes des sacs à plusieurs voyages, comme les doublures intérieures et les boucles résistantes, tout en évitant d'endommager le sac pour qu'il puisse être réutilisé. Pour les industries sensibles à l'hygiène, ces stations sont construites selon des normes sanitaires et comprennent souvent des points de mise à la terre statique pour les GRVS conducteurs de type C afin de répondre aux exigences de sécurité ATEX dans les environnements de poussières combustibles. En adhérant aux directives ISO 21898, les GRVS multitrajets sont réutilisés uniquement dans des cycles contrôlés en boucle fermée pour garantir la sécurité et la propreté.

Les déchargeurs de sacs en vrac présentent plusieurs caractéristiques de conception et des accessoires en option pour améliorer le déchargement des matériaux, en particulier pour les matériaux susceptibles de se bloquer et de s'accumuler. agglomération. Les principales caractéristiques sont les suivantes :

 

  • Masseurs/conditionneurs de sacs : Dispositifs qui agitent physiquement le sac bulka pour briser les amas et favoriser l'écoulement. De nombreux déchargeurs de big bags sont équipés de palettes ou de plaques latérales qui appuient sur les côtés du sac.
  • Base vibrante ou secoueurs : Au lieu ou en plus des palettes latérales, un déchargeur de big bags peut être équipé de vibrations pour favoriser le déchargement. Par exemple, une table vibrante ou un girateur est intégré à la plate-forme de support. Elle secoue le sac ou la trémie située en dessous à des fréquences contrôlées.
  • Soupape à iris/régulation du débit: La vanne à iris facilite l'évacuation en permettant une libération contrôlée et progressive. En étranglant la décharge, elle évite les poussées soudaines de matériau qui pourraient entraîner des obstructions ou des panaches de poussière. Elle permet également à l'opérateur d'arrêter rapidement le débit en cas de problème. Cette fonction est particulièrement utile pour les matériaux à écoulement rapide qui risqueraient sinon de s'écouler trop vite.
  • Tendeurs de becs et tendeurs de sacs : Au fur et à mesure que le sac se vide, les côtés ont tendance à s'affaisser, ce qui peut bloquer les restes de matériau dans les plis. Les déchargeurs de sacs en vrac remédient à ce problème en maintenant la tension sur le sac. Certains sont équipés d'un dispositif d'étirement automatique du sac, à ressort ou à gaz, qui soulève le cadre de la boucle au fur et à mesure que le poids diminue. Le sac est ainsi étiré verticalement, ce qui favorise l'écoulement des matières restantes vers le bas. Si une doublure intérieure est utilisée dans le big bag, un tendeur de doublure enroule la doublure, l'empêchant de s'affaisser et de bloquer le flux.

Le contrôle des poussières est un aspect important du déchargement des sacs en vrac. Il est courant que des matériaux tels que le ciment, la farine et les produits chimiques libèrent des poussières en suspension dans l'air pendant le déchargement. Voici les principales méthodes de contrôle des poussières utilisées dans les systèmes bien conçus :

  1. Interface de bec étanche : Utilisez un système étanche à la poussière de serrage du bec ou de valve iris pour sécuriser la sortie du sac afin d'éviter les fuites lors du détachement et de l'évacuation.
  2. Boîtiers d'accès avec ports de gants : Installer une boîte de détachement fermée avec des ports de gants pour protéger les opérateurs et contenir tout dégagement initial de poussière lors de l'ouverture de la goulotte.
  3. Extraction intégrée des poussières : Raccordez le déchargeur à un dépoussiéreur ou à un système d'aspiration qui aspire continuellement l'air de la zone du bec, capturant ainsi la poussière à la source.
  4. Flux de matériaux contrôlés : Utiliser une vanne à iris pour démarrer le débit progressivement, ce qui permet à la poussière de se déposer ou d'être extraite avant le début de l'évacuation complète.

Ces mesures permettent d'assainir l'environnement, de protéger la sécurité des travailleurs et de respecter les normes d'hygiène et de conformité.

De nombreux GRVS, en particulier ceux utilisés pour les poudres fines, les produits sensibles à l'humidité ou les produits alimentaires et pharmaceutiques, sont dotés d'un fin revêtement intérieur en polyéthylène à l'intérieur du sac tissé extérieur. Le déchargement de ces sacs en vrac doublés nécessite quelques considérations supplémentaires.

  • Gestion de la doublure et du bec : Fixez le bec de la doublure avant de commencer. Fixez le liner avec le bec extérieur dans la pince du bec du déchargeur ou dans la valve à iris. Cela permet de s'assurer que la doublure ne se détache pas du big bag. Certaines stations de déchargement disposent d'un anneau de serrage spécialisé pour la doublure, en plus de la pince du bec extérieur, afin de maintenir fermement la doublure et de créer un joint étanche. Si elle n'est pas fixée, la doublure risque de glisser ou même d'être aspirée dans l'équipement en aval lorsque le matériau commence à s'écouler.
  • Prévenir les blocages: La doublure peut s'agglutiner ou tomber dans l'orifice de sortie au fur et à mesure que le sac se vide. Elle peut alors étouffer le flux ou même se coincer dans les vannes rotatives ou les alimentateurs situés en dessous. En maintenant la tension sur la gaine, soit manuellement en l'attachant au cadre, soit à l'aide d'un tendeur automatique, les opérateurs s'assurent que la gaine reste tendue. Une fois que le bec extérieur est détaché, la gaine peut être coupée ou percée de manière contrôlée pour l'ouvrir pendant qu'elle est serrée. Cela permet au matériau de s'écouler tandis que la partie supérieure de la gaine reste fixée.
  • Considérations antistatiques : Si l'environnement est combustible ou si le produit est inflammable, les doublures doivent également être antistatiques. Les doublures en polyéthylène standard peuvent générer de l'électricité statique. Il existe des doublures spéciales (par exemple, pour les GRVS antistatiques de type D) qui dissipent la charge. Veillez à ce que l'électricité statique présente sur la doublure soit évacuée en veillant à ce qu'elle entre en contact avec le collier de serrage du bec mis à la terre. Ceci est important car une doublure plastique flottante pourrait créer des étincelles dans une zone ATEX. Certaines pinces sont conçues pour percer légèrement la gaine ou utiliser des pointes conductrices pour maintenir le contact électrique en vue de la mise à la terre.
  • Maintenir des conditions de qualité alimentaire: Dans les applications alimentaires ou pharmaceutiques, les chemises sont essentielles au maintien de la propreté. L'équipement de déchargement doit permettre à l'intérieur de la doublure de rester propre. Lors de la découpe ou de l'ouverture de la doublure, les outils doivent être propres et il ne doit pas y avoir de perte de plastique dans le produit. L'opérateur doit porter des gants propres et utiliser un couteau spécial pour couper la doublure afin d'éviter de contaminer le produit.
  • Élimination des revêtements : Une fois le sac vide, la doublure doit être retirée et éliminée ou recyclée de manière appropriée. Certaines entreprises disposent d'une station d'enlèvement de la doublure ou l'opérateur l'enlève manuellement. Il convient d'être prudent, car des résidus de poudre peuvent être projetés lors de l'enlèvement du sac. Le retrait de la doublure se fait lentement, le dépoussiéreur étant toujours en marche, ou bien la doublure est attachée avant d'être retirée.

3. Protocoles de sécurité et atténuation des risques

Le déchargement des sacs en vrac présente plusieurs risques sérieux pour la sécurité si les procédures appropriées ne sont pas suivies et/ou si l'équipement adéquat n'est pas utilisé. Les principaux risques sont les suivants :

  • Blessures par écrasement dues à la chute de charges : Le risque le plus grave est la chute d'un sac plein, qui peut peser 1 000 kg, sur les opérateurs. Cela peut se produire si un sac n'est pas correctement soutenu ou si quelqu'un se tient sous un sac suspendu et qu'une défaillance se produit.

    Utiliser les techniques et l'équipement de levage appropriés. Ne soulevez les sacs en vrac que par les boucles de levage prévues à cet effet. Vérifiez que le mécanisme de levage, tel qu'un palan, une grue ou un chariot élévateur, est adapté à la charge et en bon état. Soulevez le sac en douceur, sans à-coups, car les mouvements brusques peuvent faire basculer le sac ou exercer des chocs sur les boucles.

  • Rupture ou défaillance de la poche : Si un sac surutilisé ou endommagé est réutilisé, il risque de se déchirer ou de se rompre pendant le levage ou le déchargement. Une rupture soudaine déversera le matériau de manière inattendue. L'inspection des sacs réutilisables est essentielle. Le respect des limites de charge utile n'est pas négociable.
  • Points de pincement et d'écrasement de l'équipement : Les cadres pour sacs en vrac dotés d'aides mécaniques à l'écoulement, telles que des palettes ou des pinces hydrauliques, présentent des risques de pincement et d'écrasement pour les mains et les doigts. Si un opérateur met la main au mauvais endroit pendant le fonctionnement d'une plaque de massage de sac, il risque de se blesser. Même les pièces mobiles telles que les crochets de levage, les chariots ou les bords d'une valve à iris peuvent provoquer des blessures. Les conceptions doivent intégrer des protections et des verrouillages, et les opérateurs doivent se tenir à l'écart des pièces mobiles pendant le fonctionnement.
  • Exposition à la poussière et risque d'explosion : De nombreux matériaux manipulés dans les GRVS sont des poudres qui peuvent être nocives si elles sont inhalées ou si elles entrent en contact avec la peau ou les yeux. Sans confinement des poussières, le déchargement peut libérer des nuages de poussières qui présentent des risques respiratoires, voire des risques de toxicité ou d'allergènes. Si le produit est combustible, un nuage de poussière en suspension dans l'air peut exploser s'il y a une source d'inflammation.
  • Électricité statique et risque de choc ou d'incendie : Lorsque le matériau s'écoule d'un sac en plastique, il peut créer une charge statique. Si le GRVS n'est pas du bon type ou n'est pas mis à la terre, cette charge statique peut se décharger sous la forme d'une étincelle. Dans un environnement poussiéreux ou inflammable, elle peut provoquer un incendie ou une explosion.
  • Déversement de produits : L'éclatement d'un sac ou le débordement d'une trémie peut entraîner la libération d'une grande quantité de matières dans l'environnement. Si la matière est dangereuse, comme les matières toxiques ou corrosives, cela peut mettre en danger les travailleurs et contaminer l'installation ou l'environnement. Même les déversements non toxiques peuvent entraîner des risques de glissade, attirer des parasites ou créer des accumulations de poussières combustibles s'ils ne sont pas nettoyés rapidement. Fixez toujours le bec à la pince de vidange du sac en vrac ou fermez la vanne à iris avant de défaire le lien. Cela permet d'éviter que le produit ne s'écoule de manière incontrôlée, même si le lien est relâché ou coupé.
  • Formation et procédures : Seul le personnel formé doit s'occuper du déchargement des GRVS. La formation doit porter sur le montage d'un sac, l'utilisation des commandes du poste de déchargement, la sensibilisation aux dangers et les procédures d'urgence. Mettre en place une procédure opérationnelle standard (POS) claire.

4. Normes et conformité réglementaire

ATEX (dérivé du français “ATmosphères EXplosibles”) fait référence aux directives et règlements de l'Union européenne (UE) visant à contrôler les risques liés aux atmosphères explosives. Le déchargement des GRVS pouvant générer de la poussière, les exigences ATEX sont très pertinentes dans l'UE et dans de nombreuses autres régions qui suivent des normes similaires, comme le système international IECEx (système de certification de la Commission électrotechnique internationale pour les normes relatives aux équipements destinés à être utilisés en atmosphère explosive).


La gestion des risques d'explosion pendant le déchargement des GRVS, en particulier dans les zones classées ATEX, nécessite une combinaison de sélection d'équipements conformes, de mesures de contrôle statique, de sauvegardes procédurales et d'une documentation complète.

 

  1. Utiliser du matériel conforme à la norme ATEX
    Les composants électriques et mécaniques tels que les moteurs, les capteurs, les électrovannes et les panneaux de commande doivent être certifiés pour une utilisation en atmosphère explosive. Ils doivent être étanches à la poussière, purgés ou conçus pour rester en dessous des températures d'inflammation. Les déchargeurs de sacs en vrac situés dans la zone 21 ou 22 doivent être marqués en conséquence et inclure une déclaration de conformité.
  2. Sélectionner le type de GRVS adapté à la zone de danger
    Les GRVS sont classés par type électrostatique (A, B, C, D). Dans les atmosphères explosives, seuls les sacs de type C (mis à la terre) ou de type D (antistatique) doivent être utilisés. Les sacs de type C doivent être mis à la terre pendant le remplissage et la vidange.
  3. Matériel et personnel de liaison et au sol
    Toutes les parties conductrices du déchargeur, du cadre de support, de la trémie et de l'équipement de transport doivent être reliées électriquement et mises à la terre pour dissiper l'accumulation d'électricité statique. Les opérateurs doivent porter des EPI antistatiques, tels que des chaussures, et éviter les vêtements susceptibles de générer de l'électricité statique.
  4. Mise en place de contrôles des sources d'inflammation
    Il est strictement interdit d'utiliser des flammes nues, de fumer, de travailler à chaud et des outils non approuvés. N'utilisez que des composants sûrs ou homologués ATEX pour éviter les étincelles électriques. Même les sources de friction mécanique doivent être réduites au minimum.
  5. Contrôler les poussières et fournir des systèmes de protection contre les explosions
    Les nuages de poussière non confinés augmentent le risque d'explosion. Le confinement des poussières, l'extraction locale et les soupapes d'évacuation ou d'isolation des explosions sont essentiels, en particulier si le matériau est transporté en aval.
  6. Maintenir les contrôles environnementaux
    Le contrôle de l'humidité peut réduire l'accumulation d'électricité statique. Des caractéristiques de conception telles que la réduction des distances de chute libre et l'utilisation de goulottes ou de chaussettes limitent également l'accumulation d'électricité statique.
  7. Appliquer les garanties procédurales
    Les réglementations ATEX exigent des évaluations des risques documentées, une formation des opérateurs et des procédures de maintenance contrôlées, par exemple des systèmes de permis de travail pour les travaux à chaud. Les outils et méthodes utilisés dans les zones 21 et 22 doivent être certifiés sans étincelles.
  8. Assurer une inspection et une documentation régulières
    L'équipement doit être maintenu dans son état certifié ATEX. Les composants de contrôle de l'électricité statique, tels que les sangles de mise à la terre, les brosses antistatiques et les sacs, doivent être régulièrement inspectés. Les installations doivent tenir à jour un document de protection contre les explosions (EPD) et garantir la conformité par le biais d'une formation et d'un audit continus.

La norme ISO 21898 est la principale norme internationale relative aux facteurs de sécurité et aux performances des sacs pour vrac. Elle va de pair avec les lignes directrices de la FIBCA/EFIBCA, qui précisent les modalités d'une utilisation sûre. Pour les applications spéciales, d'autres normes (ONU, sécurité alimentaire, etc.) entrent en jeu. Lors de la sélection des GRVS ou de la conception des opérations, la référence à ces normes garantit un niveau élevé de sécurité et de conformité avec les meilleures pratiques mondiales. Les fournisseurs doivent fournir des documents attestant que les sacs répondent aux normes ISO et à toute autre certification pertinente. Les intégrateurs et les utilisateurs ont ainsi l'assurance que les GRVS se comporteront comme prévu lors des opérations de chargement et de déchargement.


Il existe plusieurs normes et lignes directrices internationales régissant les GRVS, qui couvrent tous les aspects, de la conception et des essais des sacs eux-mêmes aux pratiques de manutention sûres :

  • ISO 21898 - Emballages - Grands récipients pour vrac souples pour marchandises non dangereuses : Il s'agit d'une norme ISO essentielle concernant spécifiquement les GRVS. Elle définit les exigences relatives aux matériaux, à la construction, à la conception et aux essais des sacs en vrac utilisés pour le transport de marchandises non dangereuses.
  • Certifié par l'ONU : Si un GRVS est utilisé pour transporter des matières dangereuses, il existe une catégorie spéciale appelée “GRVS ONU” qui est certifiée pour les marchandises dangereuses. Ils sont étiquetés avec des codes tels que 13H3 ou 13H4, indiquant qu'ils répondent aux tests de performance de l'ONU.
  • Lignes directrices du FIBCA et de l'EFIBCA : Le FIBCA et son homologue européen, l'EFIBCA, publient des directives de manipulation détaillées. Bien qu'il ne s'agisse pas de normes officielles, elles fournissent des repères industriels pour une utilisation sûre. Elles couvrent les procédures de remplissage, de levage, de transport et de vidange. Ces directives sont référencées au niveau mondial.
  • Pratiques de fabrication ISO 21806 et les normes de qualité : Si la norme ISO 21898 est la principale norme de performance des GRVS, il existe également des normes pour des aspects spécifiques tels que la résistance aux UV. En outre, des normes de gestion de la qualité telles que la norme ISO 9001 sont souvent appliquées par les fabricants de sacs afin de garantir une qualité constante des produits. Certains pays ou régions peuvent avoir leurs propres normes. Par exemple, l'IS 10910 de l'Inde pour le polypropylène sans danger pour le contact alimentaire, ou les normes chinoises pour les emballages destinés à l'exportation. En cas d'expédition internationale, il est judicieux de vérifier si le pays de destination exige la conformité à l'une de ses normes ou certifications.
  • Normes pour l'équipement : L'équipement de déchargement lui-même peut ne pas faire l'objet d'une norme ISO spécifique, mais diverses normes ISO/EN s'appliquent à certaines de ses parties. Par exemple, la norme EN 14491 (ventilation en cas d'explosion de poussières) peut être pertinente, ou les normes ISO relatives à la sécurité des machines, comme la norme ISO 12100 (évaluation des risques), peuvent être indirectement applicables. Toutefois, lors de l'achat, recherchez le marquage CE (en Europe) ou d'autres certifications sur le déchargeur qui montrent qu'il répond aux exigences essentielles en matière de santé et de sécurité pour les machines. De nombreux fabricants de renom conçoivent des équipements conformes à la norme ISO 45001 (gestion de la sécurité) ou à une norme similaire, ce qui garantit que l'équipement peut être utilisé en toute sécurité.
  • Normes de sécurité alimentaire pour les GRVS de qualité alimentaire : Au niveau international, si les GRVS sont utilisés pour les denrées alimentaires, des normes telles que ISO 22000/FSSC 22000 (systèmes de gestion de la sécurité des denrées alimentaires) ou le BRCGS Global Standard Packaging Materials sont applicables. Ces normes garantissent que les sacs et la manutention sont effectués de manière hygiénique. Par exemple, la norme BRCGS sur les matériaux d'emballage est reconnue au niveau mondial. De nombreuses usines de fabrication de GRVS sont certifiées pour prouver qu'elles produisent des sacs de qualité alimentaire. Cette certification va au-delà du sac et couvre la propreté de l'usine, la détection des métaux, etc. lors de la fabrication des grands sacs.

5. Procédures d'entretien et de nettoyage

Le déchargement alimentaire des GRVS réutilisables exige un respect strict de la conception hygiénique et de la conformité réglementaire. Les équipements en contact avec le produit doivent être fabriqués à partir de matériaux alimentaires, généralement en acier inoxydable 304 ou 316, avec des surfaces exemptes de fissures pour éviter l'accumulation de résidus. Les joints, les garnitures et les connecteurs doivent être conformes aux normes de la FDA ou de l'UE. Le système doit prendre en charge les protocoles CIP (clean-in-place) ou SIP (steam-in-place) et être conforme aux normes alimentaires internationales, notamment FDA 21 CFR, EC 1935/2004, GMP et HACCP. Dans des applications spécifiques telles que les produits laitiers, la conformité aux normes sanitaires 3-A peut également être nécessaire. La conception étanche à la poussière et les systèmes d'extraction en option permettent d'éviter la contamination pendant la décharge.


Les GRVS réutilisables de qualité alimentaire doivent être nettoyés, inspectés et remis en état de manière appropriée entre deux utilisations. Les principales pratiques d'entretien sont les suivantes

  • Nettoyage: Éliminer les résidus de produit à l'aide de jets d'air ou d'aspirateurs. La stérilisation peut être utilisée si nécessaire.
  • Remplacement de la doublure: Les manchons intérieurs sont généralement à usage unique et doivent être remplacés par des manchons conformes pour chaque cycle.
  • L'inspection: Vérifier que les boucles de levage, les coutures et le tissu ne sont pas endommagés. Jeter les sacs endommagés.
  • Reconditionnement: Des réparations mineures sont autorisées si elles permettent de rétablir le fonctionnement et la traçabilité du sac.
  • Stockage: Les sacs doivent être complètement secs et stockés à l'abri de la lumière UV, de l'humidité et de la contamination.
  • Utilisation de la traçabilité: Tenir un registre ou un système d'étiquetage pour contrôler les cycles de réutilisation de chaque sac.
  • Certification: En cas de reconditionnement par un tiers, s'assurer que les sacs conservent le facteur de sécurité et les performances nécessaires.

Les procédures de nettoyage d'un système de déchargement de sacs en vrac sont importantes pour la pureté et la sécurité du produit. Les spécificités du nettoyage dépendent de l'application, industrielle ou alimentaire/pharmaceutique. Les pratiques générales sont les suivantes

  • Lubrification et entretien : Suivez les directives du fabricant en matière de lubrification. De nombreux déchargeurs sont équipés de roulements ou d'articulations mobiles, tels que les points d'articulation des palettes des sacs, les roues des chariots et les engrenages des palans, qui doivent être graissés périodiquement. Les palans aériens nécessitent souvent un entretien annuel pour vérifier l'huile de la boîte de vitesses, tester le frein de levage, etc.
  • Étalonnage (le cas échéant) : Si le poste de déchargement comporte une balance (c'est-à-dire des capteurs sous la trémie pour mesurer le poids), celle-ci doit être étalonnée régulièrement pour garantir un pesage précis, en particulier si le dosage ou l'inventaire est important.
  • Nettoyage des surfaces accessibles : Essuyez ou brossez toutes les surfaces intérieures accessibles qui entrent en contact avec les produits. Pour les systèmes de qualité alimentaire, il est souvent recommandé de procéder à un nettoyage humide à l'aide d'un détergent adapté aux aliments, suivi d'un rinçage et d'une étape de désinfection. Par exemple, la boîte d'accès au bec, les parois de la trémie et la goulotte d'évacuation peuvent être essuyées à la main avec une solution de nettoyage. Dans les systèmes industriels, un essuyage à sec ou un brossage peut suffire si les matériaux sont compatibles.
  • Démontage pour nettoyage : De nombreux déchargeurs permettent de démonter les pièces sans outils. Démontez partiellement l'équipement si la contamination croisée est un problème. Les raccords rapides peuvent faciliter cette opération. Gardez un jeu de pièces de rechange propres à portée de main, si nécessaire.
  • Fréquence de nettoyage : Dans le cadre d'une opération continue portant sur le même matériau, un nettoyage approfondi peut être programmé périodiquement afin d'éviter une accumulation excessive ou une détérioration. En revanche, si le matériel alimentaire est sujet à une prolifération microbienne, un nettoyage et une désinfection peuvent s'avérer nécessaires après chaque lot.
  • Prévenir la contamination croisée : Si le même déchargeur est utilisé pour différents matériaux (en particulier dans l'industrie alimentaire/pharmaceutique), une procédure de nettoyage validée doit être mise en place. Cette procédure peut consister à tester des écouvillons ou des échantillons après le nettoyage pour s'assurer qu'il ne reste aucun résidu du produit ou du lot précédent. Un rinçage intermédiaire avec un matériau neutre est parfois utilisé, mais le nettoyage physique est plus fiable.
  • Documentation : Tenez un registre des activités d'entretien. L'utilisation d'une liste de contrôle pour les vérifications quotidiennes et d'un calendrier pour les inspections détaillées mensuelles/trimestrielles permet de s'assurer que rien n'est oublié et que toutes les normes de sécurité sont respectées. L'inspection annuelle des équipements de levage par une tierce partie est également une exigence courante.

6. Scénarios de dépannage courants

Le manque de débit d'un big bag est un problème courant lors du déchargement, souvent dû aux caractéristiques du matériau ou à la manière dont il est manipulé. Les problèmes d'écoulement peuvent être causés par le pontage, le rôdage, le compactage et le tassement, ou l'adhérence statique. Ils peuvent également être dus à une faible densité apparente du produit.

 

Suggestions pour améliorer le flux des matières :

  • Casser les touffes avant ou pendant l'évacuation : Lors de l'utilisation de matériaux susceptibles de s'agglutiner, le conditionnement du sac avant le déchargement permet d'améliorer la vitesse de traitement. Conditionneurs de sacs en vrac autonomes presser le sac à plusieurs endroits pour écraser les morceaux durs avant le déchargement.
  • Utiliser des aides à l'écoulement : Des masseurs de sacs ou des palettes peuvent être utilisés pour briser la matière lorsque le flux ralentit ou s'arrête. L'utilisation de vibrations est un autre moyen de résoudre les problèmes d'écoulement. Des vibrations continues ou intermittentes peuvent faire s'effondrer les ponts et maintenir les matériaux en mouvement.
  • Veiller à ce que le sac soit correctement installé : Des problèmes d'écoulement peuvent survenir lorsque le sac n'est pas placé correctement sur la station. Si le bec n'est pas détaché correctement, le flux de matériau peut également être restreint.
  • Ventilation ou entrée d'air : Un vide ou des poches d'air stagnant peuvent se former à l'intérieur du sac si l'air ne circule pas pour remplacer la matière qui quitte le big bag. La partie supérieure du sac peut être ouverte pour permettre à l'air d'entrer afin d'améliorer la circulation de l'air. Dans certains cas, en particulier pour les poudres très fines et les sacs scellés, un mécanisme d'aération peut améliorer le processus global.

Les fuites de poussières et les déversements de produits pendant le déchargement des big bags réutilisables peuvent être gérés efficacement grâce à une combinaison d'interfaces d'équipement correctement scellées, de systèmes d'extraction des poussières et de meilleures pratiques de l'opérateur. La clé du confinement est l'utilisation d'un bec de décharge étanche avec un mécanisme de serrage qui se connecte fermement à la sortie du sac, empêchant le matériau de s'échapper pendant le flux. Une interface télescopique ou fermée peut également contribuer à maintenir un environnement contrôlé.

 

Outre le confinement physique, l'intégration d'un système d'extraction ou de filtration des poussières, tel qu'un filtre HEPA local ou un dépoussiéreur central, permet de capturer les particules en suspension dans l'air pendant le vidage et le détachement des sacs. Ces systèmes sont particulièrement importants pour les poudres fines ou les matériaux allergènes présentant des risques pour la santé et la contamination.

 

Les mesures opérationnelles réduisent également la probabilité de fuites et de pertes de produits. Il s'agit notamment d'activités telles que

  • le pré-conditionnement des matériaux compactés
  • la formation du personnel à la manipulation sûre des sacs
  • ajustements opérationnels des taux de décharge
  • veiller à ce que les sacs ne soient pas trop remplis.

Si le bec ou la valve de vidange d'un sac en vrac réutilisable ne s'ouvre pas, assurez-vous que tous les protocoles de sécurité ont été respectés avant d'examiner le problème. Le bec peut être emmêlé, scellé à chaud ou coincé à l'intérieur du sac à la suite du transport ou de la manipulation. Détachez délicatement le goulot d'une manière contrôlée à l'aide des outils prévus à cet effet et vérifiez que le sac est correctement aligné dans le cadre du déchargeur pour assurer un écoulement régulier du matériau.

 

Si le sac est muni d'une doublure, le blocage du débit est souvent dû au fait que la doublure obstrue la sortie. La doublure peut être aspirée par le produit qui s'écoule et obstruer le bec comme un diaphragme. Si tel est le cas, il peut s'avérer nécessaire de réinitialiser ou de couper la garniture. Fermez la vanne, ouvrez la porte d'accès et tirez la gaine vers le haut pour la fixer ou, si elle dépasse, coupez soigneusement l'excès de gaine qui s'étend dans la sortie, puis refermez et réessayez. Pour éviter que cela ne se reproduise, veillez à utiliser un tendeur de gaine ou des colliers de serrage.

 

Pour éviter les problèmes récurrents, il faut revoir le processus de remplissage et de stockage des sacs, s'assurer que les sacs ventilés sont correctement dégazés et vérifier que les matériaux sont compatibles avec une décharge par gravité. En cas d'arrêts fréquents du flux, envisagez d'équiper le poste de déchargement de dispositifs d'assistance au flux ou de passer à une solution de décharge forcée telle qu'un alimentateur à vis ou un système de transfert pneumatique.

Une autre méthode de déchargement est suggérée pour les cas où le flux ne peut être rétabli rapidement. On peut par exemple déplacer le sac dans une zone sécurisée et l'ouvrir par le haut pour récupérer le produit dans des fûts. Il vaut mieux perdre un sac que d'augmenter les temps d'arrêt du processus. La destruction du big bag est une solution de dernier recours s'il n'est pas possible de l'évacuer par des moyens normaux.

7. Gestion des déchets et développement durable

Les GRVS réutilisables offrent un avantage significatif en matière de développement durable en réduisant les déchets d'emballage et en favorisant l'efficacité des ressources. Les modèles réutilisables sont conçus pour de multiples cycles de remplissage et de vidange, qui durent souvent de 5 à 10 utilisations, voire plus, en fonction du type de produit, des conditions de manutention et des pratiques de reconditionnement. Cela permet de réduire le volume d'emballages mis en décharge et de diminuer la demande de matières plastiques vierges utilisées dans la fabrication des sacs.


En intégrant des big bags réutilisables dans un système de manutention en boucle fermée, les entreprises peuvent minimiser l'impact sur l'environnement tout au long de leur chaîne d'approvisionnement. Cela implique le nettoyage, l'inspection et la requalification des sacs en vue d'une utilisation continue, ce qui garantit une performance sûre tout en prolongeant la durée de vie du sac. Les sacs réutilisables réduisent également la fréquence d'achat et de transport des matériaux d'emballage, ce qui diminue les émissions et les coûts opérationnels associés.


Les avantages en matière de développement durable proviennent également de l'efficacité opérationnelle. Les sacs réutilisables sont généralement plus résistants et compatibles avec les systèmes de déchargement étanches à la poussière, ce qui permet de réduire les pertes de produits, la contamination et les émissions pendant le transfert. Associés à des équipements de déchargement automatisés, ils contribuent à rendre les environnements de manutention plus propres, plus sûrs et plus efficaces.


En fin de vie, de nombreux GRVS réutilisables, en particulier ceux fabriqués en polypropylène, peuvent être recyclés s'ils sont propres et exempts de toute contamination. Certaines opérations s'associent à des recycleurs spécialisés ou à des services de reconditionnement pour maximiser la récupération. Les entreprises qui utilisent des GRVS réutilisables peuvent ainsi contribuer aux objectifs de l'économie circulaire en réduisant les déchets, en favorisant la réutilisation des ressources et en réduisant l'empreinte carbone globale de la manutention des produits en vrac.

À la fin de leur durée de vie, les GRVS réutilisables doivent faire l'objet d'un contrôle de contamination. Les sacs utilisés pour des matières dangereuses ou réglementées doivent être éliminés par des filières de gestion des déchets approuvées, conformément aux réglementations locales. Les sacs propres et non contaminés peuvent souvent être recyclés, car la plupart sont fabriqués à partir de polypropylène tissé recyclable.

 

Avant de les recycler, retirez les doublures ou les composants non compatibles. Si le recyclage n'est pas possible, les sacs doivent être éliminés de manière responsable par des méthodes de mise en décharge ou de récupération d'énergie. Pour favoriser la durabilité et la conformité, les opérateurs doivent suivre l'utilisation des sacs, les inspecter régulièrement et mettre en œuvre un protocole clair d'élimination ou de recyclage.

Résumé

La mise en œuvre des meilleures pratiques pour le déchargement des big bags réutilisables offre des avantages mesurables pour l'ensemble des opérations de l'usine. En se concentrant sur la sélection d'équipements appropriés, le contrôle de la poussière, la manipulation sûre et l'atténuation de l'électricité statique, les usines améliorent la sécurité des travailleurs, maintiennent la qualité des produits et réduisent les risques de contamination. L'intégration de big bags réutilisables dans un système de déchargement bien géré contribue également aux objectifs de développement durable en minimisant les déchets d'emballage et en favorisant l'utilisation de matériaux circulaires.

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