Cuando un importante fabricante de cereales de Nueva Zelanda necesitó aumentar el transporte de cereales y el rendimiento de su línea de producción, recurrió al especialista en manipulación de polvos y gránulos Floveyor. He aquí por qué.
La creciente popularidad y la mayor demanda de los exclusivos cereales para el desayuno del fabricante de cereales de Nueva Zelanda obligaron a invertir en nuevos equipos. Sus procesos actuales no cumplían los requisitos de transporte de granos e ingredientes finos con pérdidas mínimas y sin degradación del producto ni contaminación cruzada, además de aumentar la producción.
Se consultó a un fabricante neozelandés de equipos originales para encontrar una solución al problema de la carga de ingredientes y se le recomendó Floveyor, una empresa australiana especializada en la manipulación de polvos y gránulos en el sector de la alimentación y las bebidas.
Floveyor es una empresa familiar de tercera generación que diseña, fabrica y da soporte a soluciones de manipulación a granel y es el inventor original del método aeromecánico de transporte.
El fabricante de cereales ya tenía un Floveyor original instalado en sus instalaciones y estaba familiarizado con el transportador básico, sin embargo, desconocía la amplia gama de productos, incluyendo la variedad de equipos y servicios que ofrece Floveyor.
Floveyor propuso una solución para facilitar la manipulación a granel de materias primas dentro de la distribución actual de la fábrica, cumpliendo al mismo tiempo los requisitos de higiene y eliminando la contaminación cruzada.
¿Cuáles fueron los elementos clave que impulsaron el cambio?
La empresa de fabricación de cereales necesitaba un sistema que pudiera cargar y pesar ingredientes secos procedentes de diversas fuentes, como sacos a granel, pequeños sacos volcados a mano y contenedores de plástico, en una mezcladora por lotes, y que también permitiera añadir suplementos menores.
La empresa utilizaba varios elevadores de cangilones en fases anteriores del proceso y tenía muchos problemas para evitar la contaminación cruzada de alérgenos como frutos secos y productos sin gluten.
Con más de 40 ingredientes incorporados a su amplia gama de productos de cereales, el sistema tenía que ser lo suficientemente versátil como para manipular una miríada de polvos y gránulos, muchos de ellos de naturaleza friable.
El proceso de carga actual requería mucha mano de obra y planteaba muchos problemas de seguridad laboral. El personal tenía que elevar manualmente los FIBC directamente a la mezcladora a través de una puerta de plataforma y trabajar en altura para cargar ingredientes menores. Esto implicaba varios movimientos de palés por lote y un elevado tráfico de carretillas elevadoras.
El desafío
Se necesitaba un sistema que pudiera:
- Elevar el producto
- Transmitir un producto que es “polvo y tan frágil como un copo de maíz, y tan caldoso como el polvo de azúcar”.
- Mueva hasta nueve toneladas por hora de producto con densidades comprendidas entre 130 g/L y 600 g/L
- Proporcionan un cambio de piezas rentable y capacidad de limpieza fuera de línea
- Reducir los riesgos de seguridad, como el trabajo en altura, la manipulación manual de FIBC y el movimiento de carretillas elevadoras.
Otros requisitos eran:
- Una solución que pudiera integrarse con la mezcladora por lotes, la plataforma y la zona de carga existentes y que cumpliera las restricciones de altura sobre el tejado.
- Reduzca los residuos y mejore la uniformidad de los lotes eliminando los errores humanos en el pesaje y la carga de ingredientes.
- Adapte las tasas de alimentación de ingredientes a los tiempos de carga de lotes requeridos, sin comprometer la precisión de las mezclas.
- Un diseño que cumplía las normas de higiene y evitaba la contaminación cruzada de los productos.
- Retorno rápido de la inversión
- Capacidad para añadir una segunda máquina en el futuro en función de la demanda.
Controlar la situación
Los ingenieros de Floveyor tuvieron en cuenta varios factores como parte del proceso de descubrimiento. El primero fue establecer las limitaciones del emplazamiento, la zonificación de peligro o limpieza, los movimientos de vehículos, los equipos existentes y las ubicaciones de acceso de los operarios. También era necesario conocer el proceso, los tiempos de los lotes y la precisión de los resultados, así como los procedimientos de limpieza y validación y los puntos débiles actuales. Se investigaron las propiedades de las materias primas y las mezclas. Por último, había que tener en cuenta las limitaciones temporales y comerciales.
La solución
Se recomendó el Floveyor AMC, ya que era necesario aislar alérgenos como los frutos secos y la facilidad de limpieza era primordial.
Se especificó un F3 Floveyor para cumplir los requisitos de bajos costes de funcionamiento, mínimo daño a las partículas y capacidad para manejar cualquier variación dentro de la gama de ingredientes. Con un caudal de más de 15.000 kg/h y un accionamiento de 1,5 kW, el transportador era más eficiente desde el punto de vista energético que un sistema neumático. El sistema de 76 mm utilizaba un recorrido vertical y luego horizontal para adaptarse a las restricciones de altura del techo.
Un descargador de sacos a granel FIBC permitió cargar los sacos con una carretilla elevadora y colocarlos en el bastidor de soporte. Las palas masajeadoras de bolsas favorecían el flujo de material y minimizaban los residuos en los FIBC vacíos.
Para gestionar las necesidades variables de los lotes y los distintos pesos de los ingredientes, el descargador de FIBC se suministró con células de carga para un sistema de pérdida de peso. Estas se combinaron con un alimentador de tornillo dosificador corto de 150 mm de diámetro que permitía la alimentación controlada de ingredientes en el Floveyor AMC con una precisión de 1%.
Se instaló un panel de control montado en una HMI con pantalla táctil, que proporciona una pantalla de selección de recetas sencilla y fácil de configurar para obtener proporciones de ingredientes siempre precisas. Una torre de luces avisa a los operarios de la sustitución del FIBC.
Se instaló una estación a nivel del suelo en la que se podían volcar manualmente los aditivos menores, basándose en recipientes previamente pesados. Este proceso es independiente del sistema de pérdida de peso. Gracias a la gran capacidad de transporte del Floveyor AMC, pueden añadirse al mismo tiempo ingredientes menores e ingredientes de pérdida de peso.
Entrega e instalación
El sistema se probó por completo fuera de las instalaciones y, a continuación, se embaló en plano para su transporte modular de exportación. Se suministraron todos los recursos necesarios para que el cliente pudiera instalar, poner en servicio o mantener su nuevo equipo de forma independiente, sin necesidad de conocimientos propios. El cliente quedó impresionado por la profundidad y calidad de la documentación, desde los planos eléctricos hasta las instrucciones de instalación y los manuales de usuario.
Objetivos alcanzados
Se alcanzaron todos los objetivos. El F3 Floveyor proporcionó un método seguro y eficaz de transportar los finos y variados ingredientes en proporciones uniformes y precisas y sin contaminación. Una ventaja añadida para la empresa fue la reducción de las necesidades de mano de obra.
El sencillo diseño higiénico del Floveyor fue descrito como ‘impresionante’ y muy adecuado para procesar ingredientes de cereales. La sustitución de los elevadores de cangilones por el Floveyor se tradujo en un excelente retorno de la inversión y una menor necesidad de limpieza.
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