Convoyeur de céréales NZ : Une meilleure façon de charger les ingrédients fragiles

Lorsqu'un grand fabricant de céréales néo-zélandais a eu besoin d'augmenter le transport et la production de céréales sur sa ligne de production, il s'est tourné vers le spécialiste de la manutention des poudres et des granulés, Floveyor. Voici pourquoi.

 

La popularité croissante et l'augmentation de la demande pour les céréales de petit-déjeuner uniques de ce fabricant de céréales néo-zélandais impliquaient un investissement dans de nouveaux équipements. Les procédés actuels ne répondaient pas aux exigences de transport des grains et des ingrédients fins avec un minimum de pertes et sans dégradation du produit ou contamination croisée, tout en augmentant la production.

 

Un équipementier local néo-zélandais a été consulté pour trouver une solution au problème de chargement des ingrédients et a recommandé Floveyor, une société australienne spécialisée dans la manutention des poudres et des granulés dans l'industrie alimentaire et des boissons.

 

Floveyor est une entreprise familiale de troisième génération qui conçoit, fabrique et soutient des solutions de manutention en vrac et qui est l'inventeur original de la méthode de transport aéromécanique.

 

Le fabricant de céréales avait déjà installé un Floveyor original sur le site et connaissait bien le convoyeur de base, mais il ne connaissait pas l'ensemble de la gamme, y compris la variété d'équipements et de services offerts par Floveyor.

 

Floveyor a proposé une solution pour faciliter la manutention en vrac des ingrédients bruts dans l'agencement actuel de l'usine, tout en respectant les exigences d'hygiène et en éliminant la contamination croisée.

 

Quels ont été les éléments clés du changement ?

 

L'entreprise de fabrication de céréales avait besoin d'un système capable de charger et de peser des ingrédients secs provenant de diverses sources (sacs en vrac, petits sacs à bascule manuelle et bacs en plastique) dans un mélangeur discontinu, tout en permettant d'ajouter des compléments mineurs supplémentaires.

 

L'entreprise utilisait plusieurs élévateurs à godets en amont du processus et rencontrait de nombreux problèmes pour éviter la contamination croisée d'allergènes tels que les fruits à coque et les produits sans gluten.

 

Avec plus de 40 ingrédients incorporés dans leur vaste gamme de produits céréaliers, le système devait être suffisamment polyvalent pour traiter une myriade de poudres et de granulés, dont beaucoup étaient friables par nature.

 

Le processus de chargement actuel nécessitait beaucoup de travail et posait de nombreux problèmes de sécurité sur le lieu de travail. Le personnel devait soulever manuellement les GRVS directement dans le mélangeur via une porte de plate-forme et travailler en hauteur pour charger les ingrédients mineurs. Cela impliquait plusieurs mouvements de palettes par lot et un trafic important de chariots élévateurs.

 

Le défi

 

Il fallait un système qui puisse :

• Rehausser le produit
• Transmettre un produit “poussiéreux et aussi fragile qu'un cornflake, et aussi stocké que de la poussière de sucre”.
• Déplacer jusqu'à neuf tonnes de produit par heure avec des densités allant de 130 g/L à 600 g/L
• Fournir une capacité rentable de changement de pièces et de nettoyage hors ligne
• Réduire les risques de sécurité tels que le travail en hauteur, la manutention manuelle des GRVS et le déplacement des chariots élévateurs.

 

Les autres exigences sont les suivantes :

• Une solution qui pourrait être intégrée au mélangeur de lots, à la plate-forme et à la zone de chargement existants et qui répondrait aux restrictions de dégagement du toit.
• Réduisez les déchets et améliorez l'homogénéité des lots en éliminant l'erreur humaine lors du pesage et du chargement des ingrédients.
• Adapter les taux d'alimentation en ingrédients aux temps de chargement des lots requis, sans compromettre la précision des mélanges.
• Une conception qui respecte les normes d'hygiène et empêche la contamination croisée des produits.
• Un retour sur investissement rapide
• Possibilité d'ajouter une deuxième machine à l'avenir en fonction de la demande.

 

La prise en main

 

Les ingénieurs de Floveyor ont pris en compte plusieurs facteurs dans le cadre du processus de découverte. Le premier consistait à établir les contraintes du site, les zones dangereuses ou propres, les mouvements de véhicules, l'équipement existant et les lieux d'accès des opérateurs. La connaissance du processus, des temps de traitement par lots et de la précision des résultats était nécessaire, de même que les procédures de nettoyage et de validation et les points problématiques actuels. Des recherches ont été menées sur les propriétés des matières premières et des mélanges. Le dernier élément consistait à prendre en compte les contraintes temporelles ou commerciales.

 

La solution

 

Le Floveyor AMC a été recommandé car il fallait isoler les allergènes tels que les noix et la facilité de nettoyage était primordiale.

 

Un convoyeur F3 a été spécifié pour répondre aux exigences de faibles coûts d'exploitation, de dommages minimaux aux particules et de capacité à traiter toutes les variations dans la gamme d'ingrédients. Avec un débit de plus de 15 000 kg/h et un entraînement de 1,5 kW, le convoyeur est plus économe en énergie qu'un système pneumatique. Le système de 76 mm utilisait un parcours vertical puis horizontal pour s'adapter aux restrictions de hauteur de plafond.

 

Un déchargeur de sacs en vrac FIBC permet de charger les sacs à l'aide d'un chariot élévateur et de les placer dans le cadre de support. Les palettes de massage des sacs favorisent le flux des matériaux et minimisent les résidus dans les GRVS vides.

 

Pour gérer les besoins variables des lots et les différents poids des ingrédients, le déchargeur FIBC a été fourni avec des cellules de pesage pour un système de perte de poids. Ces capteurs ont été associés à une vis de dosage courte de 150 mm de diamètre qui a permis de contrôler l'alimentation des ingrédients dans le Floveyor AMC avec une précision de 1%.

 

Un panneau de commande à écran tactile monté sur une IHM a été installé. Il permet une configuration facile et un écran d'invite de sélection de recette simple pour des ratios d'ingrédients toujours précis. Une tour lumineuse avertit les opérateurs du remplacement des GRVS.

 

Une station a été installée au niveau du sol pour permettre le déversement manuel d'additifs mineurs, sur la base de conteneurs pré-pesés. Ce processus est indépendant du système de perte de poids. Grâce à la grande capacité de transport du Floveyor AMC, les ingrédients mineurs et les ingrédients de perte de poids peuvent être ajoutés en même temps.

 

Livraison et installation

 

Le système a été entièrement testé hors site, puis emballé à plat pour un transport modulaire à l'exportation. Toutes les ressources ont été fournies pour permettre au client d'installer, de mettre en service ou d'entretenir son nouvel équipement de manière indépendante, sans avoir besoin de connaissances spécifiques. Le client a été impressionné par la profondeur et la qualité de la documentation, depuis les dessins électriques jusqu'aux instructions d'installation et aux manuels d'utilisation.

 

Objectifs atteints

 

Tous les objectifs ont été atteints. Le convoyeur F3 a fourni une méthode sûre et efficace pour transporter les ingrédients fins et variés dans des proportions cohérentes et précises et sans contamination. L'entreprise a également bénéficié d'une réduction des besoins en main-d'œuvre.

 

La conception hygiénique simple du Floveyor a été décrite comme ‘géniale’ et très bien adaptée au traitement des ingrédients céréaliers. Le remplacement des élévateurs à godets par le Floveyor a permis d'obtenir un excellent retour sur investissement et de réduire le nombre de nettoyages nécessaires.