Transport zbóż NZ: Lepszy sposób na załadunek delikatnych składników

Kiedy duży producent płatków śniadaniowych z Nowej Zelandii potrzebował zwiększyć transport płatków i wydajność swojej linii produkcyjnej, zwrócił się do firmy Floveyor specjalizującej się w transporcie proszków i granulatów. Oto dlaczego.

 

Rosnąca popularność i zwiększony popyt na unikalne płatki śniadaniowe NZ Cereal oznaczały inwestycję w nowy sprzęt. Obecne procesy nie spełniały wymagań dotyczących przenoszenia ziaren i drobnych składników przy minimalnych stratach i bez degradacji produktu lub zanieczyszczenia krzyżowego, przy jednoczesnym zwiększeniu wydajności.

 

Skonsultowano się z lokalnym nowozelandzkim producentem OEM w sprawie rozwiązania trwającego bólu głowy związanego z załadunkiem składników, polecając Floveyor, australijską firmę specjalizującą się w przenoszeniu proszków i granulek w przemyśle spożywczym i napojów.

 

Floveyor to firma rodzinna w trzecim pokoleniu, która projektuje, produkuje i wspiera rozwiązania w zakresie transportu masowego i jest oryginalnym wynalazcą aeromechanicznej metody przenoszenia.

 

Producent płatków śniadaniowych miał już zainstalowany oryginalny przenośnik Floveyor i był zaznajomiony z podstawowym przenośnikiem, jednak nie był świadomy szerszego portfolio, w tym różnorodności sprzętu i usług oferowanych przez Floveyor.

 

Floveyor zaproponował rozwiązanie ułatwiające masową obsługę surowców w ramach obecnego układu fabryki, przy jednoczesnym spełnieniu wymagań higienicznych i wyeliminowaniu zanieczyszczeń krzyżowych.

 

Jakie były kluczowe elementy napędzające zmiany?

 

Firma zajmująca się produkcją płatków śniadaniowych potrzebowała systemu, który mógłby ładować i ważyć suche składniki z różnych źródeł, w tym z worków luzem, małych worków z ręcznym przechylaniem i plastikowych pojemników do mieszalnika wsadowego, umożliwiając również dodawanie dodatkowych drobnych suplementów.

 

Firma korzystała z kilku podnośników kubełkowych na wcześniejszych etapach procesu i miała wiele problemów z zapobieganiem zanieczyszczeniom krzyżowym alergenami, takimi jak orzechy i produkty bezglutenowe.

 

Z ponad 40 składnikami zawartymi w szerokiej gamie produktów zbożowych, system musiał być wystarczająco wszechstronny, aby obsługiwać niezliczoną ilość proszków i granulek, z których wiele było kruchych z natury.

 

Obecny proces załadunku był pracochłonny i powodował wiele problemów związanych z bezpieczeństwem w miejscu pracy. Pracownicy musieli ręcznie podnosić pojemniki FIBC bezpośrednio do mieszalnika przez bramę platformy i pracować na wysokości, aby załadować drobne składniki. Wymagało to wielu ruchów palet na partię i dużego ruchu wózków widłowych.

 

Wyzwanie

 

Potrzebny był system, który mógłby:

• Podniesienie jakości produktu
• Dostarczać produkt, który jest “pylisty i kruchy jak płatek kukurydziany, a w składzie jak pył cukrowy”.
• Przenoszenie do dziewięciu ton na godzinę produktu o gęstości od 130 g/L do 600 g/L
• Ekonomiczna wymiana części i możliwość czyszczenia offline
• Ograniczenie zagrożeń dla bezpieczeństwa, takich jak praca na wysokości, ręczne przenoszenie pojemników FIBC i ruch wózków widłowych.

 

Inne wymagania obejmowały:

• Rozwiązanie, które można zintegrować z istniejącym mieszalnikiem wsadowym, platformą i obszarem załadunku oraz spełnić ograniczenia dotyczące prześwitu dachu.
• Zmniejszenie ilości odpadów i poprawa spójności partii poprzez wyeliminowanie błędu ludzkiego podczas ważenia i ładowania składników.
• Dopasowanie szybkości podawania składników do wymaganego czasu załadunku partii, bez uszczerbku dla dokładności mieszanek.
• Konstrukcja spełniająca standardy higieny i zapobiegająca zanieczyszczeniu krzyżowemu produktów.
• Szybki zwrot z inwestycji
• Możliwość dodania drugiej maszyny w przyszłości w zależności od zapotrzebowania.

 

Opanowanie się

 

Inżynierowie Floveyor wzięli pod uwagę kilka czynników w ramach procesu odkrywania. Pierwszym z nich było ustalenie ograniczeń lokalizacji, stref zagrożenia lub stref czystych, ruchów pojazdów, istniejącego sprzętu i lokalizacji dostępu operatora. Wymagana była wiedza na temat procesu, czasów partii i dokładności wyników, a także procedur czyszczenia i walidacji oraz bieżących punktów bólu. Przeprowadzono badania właściwości surowców i mieszanek. Ostatnim elementem było uwzględnienie wszelkich ograniczeń czasowych i komercyjnych.

 

Rozwiązanie

 

Floveyor AMC został zalecony, ponieważ alergeny, takie jak orzechy, musiały zostać odizolowane, a łatwość czyszczenia była najważniejsza.

 

Przenośnik F3 Floveyor został wyspecyfikowany, aby spełnić wymagania dotyczące niskich kosztów operacyjnych, minimalnych uszkodzeń cząstek i zdolności do obsługi wszelkich zmian w zakresie składników. Przy przepustowości sięgającej 15 000 kg/godz. i wykorzystaniu napędu o mocy 1,5 kW, przenośnik był bardziej energooszczędny niż system pneumatyczny. System 76 mm wykorzystuje pionowy, a następnie poziomy przebieg, aby dopasować się do ograniczeń wysokości sufitu.

 

Urządzenie do rozładunku worków FIBC umożliwiło załadunek worków za pomocą wózka widłowego i umieszczenie ich na ramie nośnej. Łopatki masujące worki wspomagały przepływ materiału i minimalizowały pozostałości w pustych pojemnikach FIBC.

 

Aby zarządzać zmiennymi potrzebami partii i różnymi wagami składników, rozładowarka FIBC została wyposażona w czujniki wagowe do systemu utraty wagi. Zostały one połączone z krótkim dozującym podajnikiem ślimakowym o średnicy 150 mm, który umożliwił kontrolowane podawanie składników do przenośnika AMC z dokładnością do 1%.

 

Zainstalowano panel sterowania z ekranem dotykowym HMI, zapewniający łatwą konfigurację i prosty ekran wyboru receptury w celu zapewnienia niezmiennie dokładnych proporcji składników. Wizualna wieża świetlna ostrzega operatorów o wymianie FIBC.

 

Na poziomie gruntu ustawiono stację, na której można było ręcznie przechylać drobne dodatki na podstawie wstępnie zważonych pojemników. Proces ten jest niezależny od systemu ubytku masy. Ze względu na wysoką wydajność przenośnika Floveyor AMC zarówno drobne składniki, jak i składniki ubytku masy mogą być dodawane w tym samym czasie.

 

Dostawa i instalacja

 

System został w pełni przetestowany na miejscu, a następnie płasko zapakowany do modułowego transportu eksportowego. Wszystkie zasoby zostały dostarczone, aby umożliwić klientowi niezależną instalację, uruchomienie lub konserwację nowego sprzętu bez konieczności posiadania specjalistycznej wiedzy. Klient był pod wrażeniem szczegółowości i jakości dokumentacji, od rysunków elektrycznych po instrukcje instalacji i podręczniki użytkownika.

 

Osiągnięte cele

 

Wszystkie cele zostały osiągnięte. Przenośnik F3 Floveyor zapewnił bezpieczną, wydajną metodę transportu drobnych, zróżnicowanych składników w spójnych i dokładnych proporcjach oraz bez zanieczyszczeń. Dodatkową korzyścią dla firmy było zmniejszenie zapotrzebowania na siłę roboczą.

 

Prosta, higieniczna konstrukcja przenośnika Floveyor została opisana jako ‘niesamowita’ i bardzo dobrze dostosowana do przetwarzania składników zbożowych. Zastąpienie podnośników kubełkowych przenośnikiem Floveyor doprowadziło do doskonałego zwrotu z inwestycji i mniejszej liczby wymaganych czyszczeń.