Graantransport NZ: Een betere manier om breekbare ingrediënten te laden

Toen een grote graanproducent in NZ het graantransport en de output van zijn productielijn wilde verhogen, wendde het zich tot Floveyor, specialist in poeder- en korrelverwerking. Dit is waarom.

 

De groeiende populariteit en toegenomen vraag naar de unieke ontbijtgranen van de NZ Cerealmaker betekende een investering in nieuwe apparatuur. Hun huidige processen voldeden niet aan de eisen van het transporteren van granen en fijne ingrediënten met minimaal verlies en zonder productdegradatie of kruisbesmetting, terwijl ook de output moest worden verhoogd.

 

Een lokale Nieuw-Zeelandse OEM werd geraadpleegd over een oplossing voor de aanhoudende hoofdpijn bij het laden van ingrediënten en raadde Floveyor aan, een Australisch bedrijf dat gespecialiseerd is in poeder- en korrelverwerking binnen de voedingsmiddelen- en drankenindustrie.

 

Floveyor is een familiebedrijf van de derde generatie dat oplossingen voor bulkverwerking ontwerpt, produceert en ondersteunt en is de oorspronkelijke uitvinder van de aëromechanische transportmethode.

 

De graanproducent had al een originele Floveyor op locatie geïnstalleerd en was bekend met de basistransportband, maar ze waren zich niet bewust van het grotere portfolio, inclusief de verscheidenheid aan apparatuur en diensten die Floveyor biedt.

 

Floveyor stelde een oplossing voor om bulkverwerking van ruwe ingrediënten mogelijk te maken binnen de huidige lay-out van de fabriek, terwijl aan de hygiënevereisten werd voldaan en kruisbesmetting werd voorkomen.

 

Wat waren de belangrijkste elementen die verandering teweegbrachten?

 

De graanproducent had een systeem nodig dat droge ingrediënten uit verschillende bronnen, waaronder bulkzakken, kleine handzakken en plastic bakken, in een batchmenger kon laden en wegen, en waarmee ook extra kleine supplementen konden worden toegevoegd.

 

Het bedrijf gebruikte verschillende emmerliften stroomopwaarts in het proces en had veel problemen met het voorkomen van kruisbesmetting van allergenen zoals noten en glutenvrije producten.

 

Met meer dan 40 ingrediënten in hun grote graanproductassortiment moest het systeem veelzijdig genoeg zijn om een groot aantal poeders en korrels te verwerken, waarvan vele brokkelig van aard waren.

 

Het huidige laadproces was arbeidsintensief en veroorzaakte veel veiligheidsproblemen op de werkplek. Het personeel moest FIBC's handmatig rechtstreeks in de menger tillen via een platformpoort en op hoogte werken om kleine ingrediënten te laden. Er waren meerdere palletbewegingen per batch nodig en er was veel vorkheftruckverkeer.

 

De uitdaging

 

Er was een systeem nodig dat:

• Verhoog het product
• Product transporteren dat “stof en zo breekbaar is als een cornflake, en zo voorraad als suikerstof”.
• Verplaatst tot negen ton product per uur met dichtheden van 130 g/L tot 600 g/L
• Kosteneffectief onderdelen vervangen en offline reiniging mogelijk maken
• Veiligheidsrisico's verminderen, zoals werken op hoogte, handmatige bulkverwerking van FIBC's en heftruckverkeer

 

Andere vereisten waren onder andere:

• Een oplossing die kon worden geïntegreerd met de bestaande batchmixer, het platform en het laadgebied en die voldeed aan de beperkingen van de vrije hoogte boven het dak.
• Verminder afval en verbeter de batchconsistentie door menselijke fouten bij het wegen en laden van ingrediënten te elimineren.
• Stem de ingrediënttoevoersnelheden af op de vereiste laadtijden van de batch, zonder de nauwkeurigheid van de mengsels in gevaar te brengen.
• Een ontwerp dat voldoet aan de hygiënenormen en dat kruisbesmetting van producten voorkomt.
• Snelle ROI
• Capaciteit voor een tweede machine die in de toekomst kan worden toegevoegd als daar vraag naar is.

 

Grip krijgen

 

De ingenieurs van Floveyor namen verschillende factoren in overweging als onderdeel van het ontdekkingsproces. De eerste factor was het vaststellen van de beperkingen van de locatie, gevarenzones of schone zones, voertuigbewegingen, bestaande apparatuur en toegangslocaties voor operators. Kennis van het proces, de batch tijden en de nauwkeurigheid van de output was nodig, evenals reinigings- en validatieprocedures en de huidige pijnpunten. Er werd onderzoek gedaan naar de eigenschappen van de grondstoffen en mengsels. Als laatste element moest rekening worden gehouden met eventuele tijds- of commerciële beperkingen.

 

De oplossing

 

De Floveyor AMC werd aanbevolen omdat allergenen zoals noten geïsoleerd moesten worden en reinigbaarheid van het grootste belang was.

 

Er werd een F3 Floveyor gespecificeerd om te voldoen aan de vereisten van lage bedrijfskosten, minimale beschadiging van de deeltjes en de mogelijkheid om alle variaties binnen de ingrediënten te verwerken. Met een doorvoer van meer dan 15.000 kg/uur en een aandrijving van 1,5 kW was de transportband energiezuiniger dan een pneumatisch systeem. Het 76mm systeem gebruikte eerst een verticale en vervolgens een horizontale loop om binnen de beperkingen van de plafondhoogte te passen.

 

Met een FIBC bulkzaklosser konden zakken met een vorkheftruck worden geladen en in het ondersteuningsframe worden geplaatst. Zakkenmassagepadddels bevorderden de materiaalstroom en minimaliseerden het residu in de lege FIBC's.

 

Om de variabele batchbehoeften en de verschillende ingrediëntgewichten te beheren, werd de FIBC-losser geleverd met loadcellen voor een verlies-in-gewichtsysteem. Deze werden gekoppeld aan een korte doseerschroef met een diameter van 150 mm waarmee de ingrediënten gecontroleerd en met een nauwkeurigheid van 1% in de Floveyor AMC konden worden ingevoerd.

 

Er werd een touchscreen HMI-bedieningspaneel geïnstalleerd, dat een eenvoudige instelling en een eenvoudig scherm voor receptselectie biedt voor consistent nauwkeurige ingrediëntverhoudingen. Een visuele lichttoren waarschuwt operators voor het vervangen van de FIBC.

 

Op de begane grond werd een station ingericht waar kleine additieven handmatig konden worden gekiept, op basis van vooraf gewogen containers. Dit proces is onafhankelijk van het loss-in-weight systeem. Dankzij de hoge transportcapaciteit van de Floveyor AMC kunnen zowel kleine ingrediënten als gewichtsverlies-ingrediënten tegelijkertijd worden toegevoegd.

 

Levering en installatie

 

Het systeem werd volledig getest op locatie en vervolgens plat verpakt voor modulair exporttransport. Alle middelen werden geleverd om de klant in staat te stellen zijn nieuwe apparatuur zelfstandig te installeren, in bedrijf te stellen en te onderhouden zonder dat er eigendomskennis nodig was. De klant was onder de indruk van de diepgang en kwaliteit van de documentatie, van de elektrische tekeningen tot de installatie-instructies en gebruikershandleidingen.

 

Doelstellingen bereikt

 

Alle doelstellingen werden behaald. De F3 Floveyor zorgde voor een veilige, efficiënte methode om de fijne, gevarieerde ingrediënten in consistente en nauwkeurige verhoudingen en zonder verontreiniging te transporteren. Een bijkomend voordeel voor het bedrijf was dat er minder personeel nodig was.

 

Het eenvoudige hygiënische ontwerp van de Floveyor werd omschreven als ‘geweldig’ en zeer geschikt voor het verwerken van graanbestanddelen. De vervanging van de emmerelevatoren door de Floveyor leidde tot een uitstekende ROI en minder reiniging.