Comment introduire des produits en vrac poussiéreux dans un processus de fabrication en respectant des exigences strictes en matière de zones dangereuses ? C'est le défi auquel a été confronté l'un des plus grands fabricants de revêtements industriels d'Australie lors de la construction d'une nouvelle installation pour la production de peintures à base d'eau. Ils avaient besoin d'une solution de transport capable de manipuler les agents épaississants de manière sûre et efficace, tout en éliminant les risques liés à la manutention manuelle et en contrôlant les émissions de poussières.
Défi de la fabrication de revêtements industriels : manipulation sûre d'agents épaississants poussiéreux
L'entreprise produit annuellement entre 22 et 24 millions de litres de peinture dans diverses technologies. Sa nouvelle installation a été conçue autour de cuves de mélange allant de 3 000 à 10 000 litres par lot. Un élément essentiel de leur la manutention des matériaux pour le processus de production de peinture en ajoutant Natrosol Plus, une poudre fluide et poussiéreuse. Ce matériau est utilisé comme agent épaississant et permet de contrôler la rhéologie pour des finitions lisses et une meilleure résistance aux éclaboussures.
Le défi consistait à introduire ce matériau à partir de sacs de 25 kg dans la partie supérieure d'une cuve de mélange chaud. Les matériaux devaient être transportés verticalement, sur une distance d'environ quatre mètres, avec un débit cible de 3 000 kg/h. Des normes de sécurité strictes pour les Zone 22 zone dangereuse La mise en conformité était nécessaire pour atténuer les risques liés aux poussières combustibles et inflammables.
Une configuration traditionnelle aurait exigé des opérateurs qu'ils.. :
- Livrer les sacs au niveau de la mezzanine
- Déverser manuellement les matériaux directement dans les entrées des réservoirs surélevés
- Travailler dans des conditions potentiellement dangereuses avec exposition à la poussière
- Gérer les déversements de matériaux et les exigences de nettoyage approfondi.
La direction de l'installation souhaitait un système complet, prêt à être installé, pour une mise en service rapide et efficace. Le nouvel équipement de manutention des matériaux en vrac devait améliorer la sécurité et les conditions de travail dans la nouvelle usine :
- Suppression des mezzanines et du basculement manuel dans des réservoirs surélevés
- L'introduction d'une station de basculement des sacs ergonomique permet d'éliminer les blessures dues à la manutention manuelle en cas de levage et d'accès difficiles.
- Transport entièrement fermé et sûr dans des cuves de mélange chauffées
- Contrôle des émissions de poussières lors du transfert de matériaux en empêchant le dégagement de poussières
- Intégration aux systèmes de dépoussiérage existants pour capturer les particules en suspension dans l'air
- Assurer la conformité de la zone 22 avec les zones dangereuses
- Minimiser les pertes de matériaux et réduire les besoins de nettoyage en cas de déversement à l'entrée du réservoir.
L'entreprise a commencé à évaluer plusieurs fournisseurs proposant des convoyeurs aéromécaniques (AMC) et des convoyeurs à vis pour sa nouvelle usine de fabrication de peinture.
Passer à une solution de convoyage vertical sur mesure
Après une consultation détaillée et une modélisation de la solution, l'établissement a choisi un système de gestion de l'information. Système de convoyage aéromécanique Floveyor spécialement conçu pour leur application de revêtements industriels. L'entreprise avait déjà utilisé des équipements Floveyor dans le passé, et connaissait donc les solutions de convoyage de haute qualité, durables et fiables.
Pourquoi le Floveyor AMC a-t-il été choisi par rapport à d'autres convoyeurs à vis ?
L'AMC de Floveyor offrait plusieurs avantages par rapport aux convoyeurs à vis traditionnels pour cette application de transport vertical :
- Le système entièrement fermé contrôle la poussière, prévient la contamination et garantit des transferts sûrs quelle que soit l'altitude.
- La manipulation délicate des matériaux maintient l'intégrité du produit sans dégradation
- 100% capacité de transfert de lots avec un minimum de matériau résiduel
- Faible consommation d'énergie par rapport aux solutions pneumatiques
- Exigences minimales en matière de maintenance, avec des coûts de consommables réduits
- L'empreinte compacte est adaptée aux contraintes d'espace de l'établissement.
Choix de la gamme de produits Floveyor Endura
La gamme Floveyor Endura est conçue pour une utilisation continue dans des environnements industriels difficiles. Elle répond à toutes les exigences de transport des produits en vrac difficiles et potentiellement dangereux couramment utilisés dans le traitement des additifs et des produits chimiques.
La construction robuste et les performances fiables du système Endura le rendent idéal pour les conditions exigeantes de la fabrication industrielle de peinture, où un fonctionnement régulier et des temps d'arrêt minimaux sont essentiels pour maintenir les calendriers de production et les normes de qualité des produits.
Solution complète clé en main
Le système de transport aéromécanique complet de Floveyor destiné à manipulation des poudres Dans le secteur de la fabrication de peintures, on peut citer :
- Station de vidange de petits sacs avec un design ergonomique pour une introduction sûre des matériaux
- Endura F3 capable d'un dénivelé de 4 mètres
- Système électrique conforme à la zone 22 livré clé en main
- Capacités d'intégration avec les systèmes de dépoussiérage existants.
La conception de convoyeurs sur mesure répond aux contraintes de l'installation
La nouvelle installation de fabrication de revêtements industriels présentait des défis spécifiques qui nécessitaient une approche sur mesure. Le système mis en place a transformé le processus de manutention du Natrosol Plus et d'autres agents épaississants similaires utilisés dans la production de peinture.
Processus simplifié en quatre étapes :
- Matériau de positionLes sacs de 25 kg sont déposés à la station ergonomique de vidange des sacs.
- Introduction contrôlée: Le matériau s'écoule dans la trémie fermée avec contrôle intégré des poussières.
- Transport vertical doux: L'AMC transporte le matériau verticalement sur quatre mètres jusqu'à la cuve de mélange chauffée.
- Décharge précise: Le matériau est acheminé directement dans la cuve de mélange chaud par une sortie contrôlée.
Le système entièrement fermé garantit un fonctionnement étanche à la poussière, tandis que l'action douce du convoyeur maintient l'intégrité de l'agent épaississant tout au long du processus de transfert.
L'usine de revêtements industriels atteint l'excellence opérationnelle
La solution Endura F3 de Floveyor a apporté des avantages majeurs dans de nombreux domaines opérationnels :
Amélioration des performances en matière de sécurité
- Élimination des risques de manutention manuelle liés au port de sacs lourds et à leur basculement manuel.
- L'exposition à la poussière est supprimée grâce à un système de transport entièrement fermé
- Contrôle intégré des poussières, empêchant la libération de particules en suspension dans l'air
- Conformité à la zone 22 pour un fonctionnement sûr dans les zones dangereuses
Amélioration de l'efficacité de la production
- Atteinte d'un débit cible de 3 000 kg/h pour un traitement par lots cohérent
- Réduction des pertes de matériaux grâce à la capacité de transfert de lots du 100%
- Besoins de nettoyage minimisés grâce à un fonctionnement fermé et sans déversement
- Rationalisation du flux de travail, permettant aux opérateurs de se concentrer sur d'autres tâches de production
Avantages opérationnels
- Faibles exigences en matière d'entretien et coûts minimaux des consommables
- Fonctionnement économe en énergie par rapport aux solutions pneumatiques
- Des performances fiables avec une livraison régulière des matériaux
- Intégration aisée avec les systèmes existants de l'usine et de dépoussiérage.
Remporter l'appel d'offres : L'avantage de la fabrication locale pour Floveyor
Le projet a été attribué à Floveyor, en partie parce qu'il s'agissait de la seule solution de convoyage vertical fabriquée localement en Australie. Cette solution présentait plusieurs avantages stratégiques pour la nouvelle installation.
- Réduction des délais d'exécution: La fabrication locale a permis de raccourcir les délais de livraison, ce qui était essentiel pour les délais de mise en service de la nouvelle installation, et de réduire les coûts de transport par rapport aux produits importés.
- Un soutien réactif: Le fait de pouvoir communiquer dans le même fuseau horaire et de disposer d'un réseau de partenaires locaux bien établi a permis d'assurer un service rapide et fiable en cas de besoin.
- Économie concurrentielle: Des coûts d'investissement compétitifs, particulièrement rentables pour les courtes distances de transport courantes dans les applications de fabrication de peinture.
- Une technologie éprouvée: Capacité démontrée à manipuler une gamme variée de poudres et de granulés, et à effectuer des transferts de lots 100%, en réduisant les pertes de produits et les besoins de nettoyage.
- Efficacité énergétique : La consommation d'énergie extrêmement faible a permis de réduire les coûts d'exploitation et de diminuer le coût total de possession.
Technologie des convoyeurs verticaux pour vos opérations de fabrication de peintures et de revêtements industriels
Les installations modernes de fabrication de peintures et de revêtements industriels nécessitent des solutions de transport qui concilient sécurité, efficacité et respect des réglementations. Les convoyeurs aéromécaniques de Floveyor offrent des avantages prouvés par rapport aux systèmes traditionnels de convoyeurs à vis pour les applications verticales, en particulier lors de la manipulation de produits poussiéreux tels que les agents épaississants et les modificateurs de rhéologie.
Les considérations clés pour les fabricants de revêtements industriels sont les suivantes :
- Conformité aux zones dangereuses pour un fonctionnement sûr avec les systèmes de peinture à base de solvant et à base d'eau
- Intégration du contrôle des poussières pour répondre aux exigences en matière d'environnement et de sécurité sur le lieu de travail
- Manipulation délicate des matériaux pour maintenir la qualité des produits et l'intégrité des lots
- Conception ergonomique pour réduire les risques de manutention manuelle, les blessures et la fatigue de l'opérateur
- Installation flexible pour s'adapter aux contraintes des installations existantes.
Si vous souhaitez obtenir plus d'informations sur les capacités de Floveyor pour les applications de fabrication industrielle, prendre contact. Nous sommes heureux de discuter de vos besoins et pouvons travailler avec vous pour développer un système de manutention des poudres sûr et efficace pour vos opérations.
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